Perguntas frequentes sobre calibração em Dimensional

O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante 1/299 792 458 de segundo. Na prática, é realizado por lasers estabilizados e interferometria nos institutos nacionais de metrologia, e disseminado por blocos padrão e outros padrões.

20 °C, conforme a ISO 1. Os valores dimensionais de peças, padrões e instrumentos são definidos nessa temperatura; medições feitas fora dela devem ser corrigidas ou ter o efeito considerado na incerteza.

O coeficiente de dilatação do aço é da ordem de 11,5 × 10⁻⁶ /°C, ou seja, cerca de 11,5 µm por metro a cada 1 °C. Uma peça de 200 mm aquecida 3 °C cresce aproximadamente 7 µm.

Se ambos forem do mesmo material e estiverem na mesma temperatura, as dilatações se compensam em grande parte. Diferenças de temperatura ou de material (alumínio e aço, por exemplo) geram erros que podem superar a tolerância.

Depende da massa e do material: instrumentos pequenos estabilizam em algumas horas, padrões longos e peças grandes podem exigir 12 horas ou mais. Evite segurar o instrumento pelas partes de medição, pois o calor da mão também dilata o metal.

Exatamente 25,4 mm, por acordo internacional de 1959. Um milésimo de polegada (0,001″) equivale a 25,4 µm.

1 mm = 1 000 µm e 1 µm = 1 000 nm. Tolerâncias de usinagem costumam estar em centésimos de milímetro; blocos padrão e superfícies ópticas são avaliados em décimos de micrômetro ou nanômetros.

Os dois. Como unidade, o micrômetro (µm) é a milésima parte do milímetro; como instrumento, é o medidor com fuso roscado de precisão. No chão de fábrica, a unidade também é chamada de mícron.

Estabelece que o erro de medição é minimizado quando a escala do instrumento e a dimensão medida estão alinhadas no mesmo eixo. O micrômetro segue esse princípio; o paquímetro não, por isso inclinações do cursor geram erros maiores.

É o erro causado quando o instrumento ou o apalpador mede inclinado em relação à direção da dimensão. A leitura passa a ser a hipotenusa ou a projeção da distância real, e o erro cresce com o ângulo de desalinhamento.

É o erro de leitura que ocorre quando o observador olha a escala ou o ponteiro de forma oblíqua. Deve-se ler sempre perpendicularmente à escala; instrumentos digitais eliminam esse erro de leitura, mas não os demais.

Força excessiva deforma a peça, as faces de medição e o próprio instrumento, além de causar deflexão do arco. Por isso micrômetros usam catraca ou fricção e comparadores têm força de medição especificada.

Resolução é o menor incremento indicado (por exemplo, 0,01 mm); exatidão diz respeito à proximidade entre a indicação e o valor verdadeiro. Um paquímetro digital com resolução de 0,01 mm pode ter erro máximo de 0,03 mm ou mais.

Uma regra prática é que a incerteza da medição seja no máximo 1/10 da tolerância da peça (aceitando até 1/4 em alguns casos). Para tolerância de ±0,02 mm, por exemplo, o paquímetro costuma ser insuficiente e o micrômetro ou comparador é mais adequado.

São classes do sistema ISO de tolerâncias e ajustes (ISO 286). A letra define a posição da zona de tolerância em relação à dimensão nominal (maiúscula para furos, minúscula para eixos) e o número define o grau de tolerância IT.

São tipos de acoplamento entre furo e eixo: com folga o eixo é sempre menor que o furo; com interferência é sempre maior; no ajuste incerto pode ocorrer folga ou interferência, conforme as dimensões reais.

É a linguagem de especificação de forma, orientação, posição e batimento das peças, definida pela ISO 1101 e pela ASME Y14.5. Complementa as tolerâncias dimensionais e é verificada com máquinas de medição, desempenos e instrumentos de forma.

Planeza é tolerância de forma: avalia o desvio de uma superfície em relação a um plano ideal, sem referência. Paralelismo é tolerância de orientação: avalia a superfície em relação a outra superfície tomada como referência (datum).

Circularidade avalia uma seção transversal isolada; cilindricidade avalia toda a superfície cilíndrica, combinando circularidade, retitude das geratrizes e conicidade.

É a variação da leitura de um indicador quando a peça gira em torno do eixo de referência. O batimento circular avalia seções isoladas; o batimento total abrange toda a superfície.

Que cada requisito dimensional e geométrico é verificado de forma independente, salvo indicação em contrário (como o modificador de envoltória Ⓔ). Na ASME Y14.5, ao contrário, a regra do envelope (Rule #1) se aplica por padrão.

É o conjunto de irregularidades finas da superfície deixadas pelo processo de fabricação. Influencia atrito, desgaste, vedação, aderência de revestimentos e resistência à fadiga.

Ra é a média aritmética dos desvios do perfil em relação à linha média; Rz é a altura máxima do perfil (pico mais alto mais vale mais profundo) no comprimento de amostragem, médio entre amostragens. Rz é mais sensível a riscos e picos isolados.

É o comprimento de onda de corte do filtro que separa rugosidade de ondulação. Valores usuais são 0,25 mm, 0,8 mm e 2,5 mm, escolhidos conforme a faixa de rugosidade esperada; resultados com cut-off diferente não são comparáveis.

Medir fornece um valor numérico; controlar com calibrador passa/não passa apenas indica se a peça está dentro dos limites. O calibrador é rápido para a produção, mas não informa quanto a peça se afasta do nominal.

Diz que o lado passa deve verificar a forma completa da característica (por exemplo, tampão de comprimento igual ao furo), enquanto o lado não passa deve verificar uma dimensão de cada vez, com contato pontual ou reduzido.

É o quanto o lado passa pode se desgastar, além do limite de fabricação, antes de o calibrador ser descartado. Os limites constam nas normas de calibradores e na calibração se verifica se o desgaste ainda é aceitável.

1″ (segundo de arco) corresponde a aproximadamente 4,85 µm por metro. Assim, um nível de 0,02 mm/m de sensibilidade equivale a cerca de 4″ por divisão.

Indica a inclinação que desloca a bolha uma divisão: 0,02 mm/m significa um desnível de 0,02 mm a cada metro de comprimento. É a forma usual de especificar a sensibilidade de níveis de bolha e eletrônicos.

Usa a interferência de ondas de luz de comprimento conhecido: cada franja de interferência corresponde a meio comprimento de onda (cerca de 0,3 µm com luz visível). É a base da calibração de blocos padrão, planos ópticos e de interferômetros laser.

É a união de dois blocos padrão por deslizamento das faces lapidadas, que ficam presas pela fina película de lubrificante e pela atração molecular. Permite montar dimensões combinadas sem acessórios, mas exige faces limpas e sem riscos.

A ISO 3650 define as classes K, 0, 1 e 2. A classe K é usada como referência na calibração de outros blocos (com valores certificados); 0 e 1 em laboratório e inspeção; 2 em oficina e ajuste de instrumentos.

O estudo de repetibilidade e reprodutibilidade (R&R) avalia a variação do sistema de medição com operadores e peças reais. A calibração avalia o instrumento contra padrões; as duas análises se complementam e são exigidas, por exemplo, na indústria automotiva.

Instrumentos e padrões de aço podem se magnetizar e atrair limalhas, que riscam as faces e alteram as medições. A desmagnetização é recomendada quando se percebe esse efeito, especialmente em blocos padrão e calibradores.

Remova cavacos e poeira com pincel ou pano limpo que não solte fiapos, limpe as faces de medição com álcool isopropílico ou solvente adequado e, no armazenamento, aplique fina camada de protetivo nas partes de aço.

É um artefato que reproduz uma ou mais dimensões conhecidas, como blocos padrão, anéis, tampões, réguas e padrões escalonados. Ele não indica valor: a calibração determina o valor real de cada dimensão.

É o maior erro permitido por norma, especificação ou fabricante em qualquer ponto da faixa. Normas como ISO 13385-1 (paquímetros), ISO 3611 (micrômetros) e ISO 463 (relógios comparadores) definem como esses limites são especificados.

Não. O digital facilita a leitura e elimina a paralaxe, mas o erro depende da qualidade da escala, das guias, das faces de medição e da força aplicada. Ambos precisam de calibração.

Faces gastas ou desalinhadas fazem a leitura depender da posição de contato na peça. Em micrômetros e paquímetros, esse defeito gera erros que não aparecem quando se mede apenas no centro das faces.

Medições 2D avaliam o perfil em um plano, como em projetores de perfil e máquinas de contorno; medições 3D avaliam a geometria espacial, como em máquinas de medição por coordenadas, braços articulados e scanners ópticos.

A medição com contato (apalpadores) costuma oferecer menor incerteza em superfícies rígidas. A medição sem contato (óptica, laser, visão) é indicada para peças macias, pequenas, delicadas ou para capturar muitos pontos rapidamente.

Em padrões materializados, o certificado informa o valor medido (ou o desvio em relação ao nominal) e a incerteza. Usar o valor certificado, em vez do nominal, reduz a incerteza das medições em que o padrão é referência.

O bloco padrão é um padrão de comprimento em aço, cerâmica ou metal duro, com duas faces de medição planas e paralelas cuja distância central é o comprimento nominal; é a principal forma de disseminar a unidade metro na indústria. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2001 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração, salas de metrologia, ajuste de micrômetros e comparadores, montagem de dimensões de referência e ferramentarias, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio do comprimento central em relação ao nominal e a variação de comprimento (diferença entre os pontos de maior e menor comprimento das faces), além da inspeção das faces.

As referências usuais são: ISO 3650, ABNT NBR NM 215 e calibração por comparação mecânica com blocos de referência ou por interferometria. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: cada bloco do jogo é calibrado no seu comprimento nominal, com medição no centro e nos cantos das faces para determinar a variação de comprimento. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Depende do uso: a classe K serve de referência para calibrar outros blocos, usando os valores certificados; as classes 0 e 1 atendem laboratórios e inspeção; a classe 2 é adequada para oficina e ajuste de instrumentos de menor exatidão.

O de aço tem coeficiente de dilatação próximo ao das peças e instrumentos de aço; o de cerâmica (zircônia) é mais resistente à corrosão e ao desgaste, mas dilata um pouco menos. Em ambos os casos, a diferença de temperatura e de material deve ser considerada na incerteza.

Para a classe de uso, o nominal com a tolerância da classe pode bastar. Para medições de menor incerteza, use o desvio certificado como correção e considere a incerteza da calibração e a deriva desde a última calibração.

Limpe as faces, deslize um bloco sobre o outro com leve pressão até que fiquem presos e desmonte também por deslizamento, nunca puxando. Não deixe blocos aderidos por longos períodos, pois pode ocorrer soldagem a frio e corrosão.

A haste padrão é um padrão de comprimento em forma de barra, com faces de medição nas extremidades e isolamento térmico na região de manuseio, fornecido com micrômetros de faixas como 25–50 mm ou 50–75 mm para o ajuste do ponto inicial. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2002 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste e verificação de micrômetros externos, medidores de altura e comparadores na indústria e em laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o comprimento entre as faces de medição e o estado das extremidades (planeza ou forma esférica, conforme o tipo).

As referências usuais são: procedimento de comparação com blocos padrão em máquina de medição linear ou comparador vertical, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: o comprimento nominal da haste, medido entre as extremidades, com verificação em mais de uma orientação quando as faces são planas. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Para reduzir a transferência de calor da mão. Uma haste de 100 mm de aço aquecida 1 °C cresce cerca de 1,2 µm, o que já é relevante no ajuste de um micrômetro.

Sim, se ela é usada para ajustar o micrômetro. O valor real da haste entra diretamente no ajuste do zero, e um erro nela se transfere para todas as medições.

As de extremidades planas atendem micrômetros de faces planas; as de pontas esféricas ou de contato reduzido são usadas em instrumentos específicos. Use a haste projetada para o instrumento e na mesma orientação indicada pelo fabricante.

Pode, desde que os blocos tenham classe adequada e sejam aderidos corretamente. A haste é mais prática na produção; os blocos oferecem rastreabilidade e flexibilidade de dimensões.

A haste padrão para micrômetro de rosca é um padrão de ajuste com extremidades que simulam o perfil de 60° ou 55° de uma rosca, usado para estabelecer o ponto inicial de micrômetros de rosca acima da primeira faixa. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2003 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste de micrômetros de rosca usados no controle de roscas externas na indústria metalmecânica, de óleo e gás e de fixadores, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a dimensão de ajuste equivalente ao diâmetro de flancos, a geometria das extremidades (ângulo e alinhamento) e o estado das superfícies de contato.

As referências usuais são: procedimento de medição com arames ou esferas calibradas em máquina de medição linear, baseado nas recomendações do fabricante do micrômetro. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: a dimensão de ajuste da haste no ângulo de perfil correspondente (60° ou 55°). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque mede o diâmetro de flancos através de pontas em V e cônicas. A haste reproduz essa geometria; uma haste de faces planas não ajustaria corretamente o ponto de contato.

Não necessariamente. As pontas do micrômetro são intercambiáveis por faixa de passo; verifique se a haste corresponde ao ângulo do perfil (60° métrico/UN ou 55° Whitworth) e à faixa de pontas utilizada.

Meça um tampão roscado ou uma peça-padrão com diâmetro de flancos conhecido. A concordância confirma o conjunto micrômetro, pontas e haste.

Sim. Cada troca de pontas altera a posição de contato; o zero deve ser restabelecido com a haste ou padrão correspondente antes de medir.

O calibrador anel liso cilíndrico é um padrão em forma de anel com furo cilíndrico de precisão, empregado como calibrador passa/não passa de eixos ou como anel de referência (anel padrão) para ajustar súbitos, micrômetros internos e medidores de diâmetro. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2004 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em controle de eixos na produção, ajuste de comparadores de diâmetro interno e micrômetros internos e laboratórios de metrologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro em seções e direções definidas, a circularidade e a cilindricidade (conicidade) do furo.

As referências usuais são: ISO 1938-1 (calibradores-limite lisos), ISO 286 (tolerâncias) e medição por comparação em máquina de medição linear com anéis de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: o diâmetro em três alturas do furo e em duas direções a 90°, permitindo avaliar circularidade e conicidade. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

O calibrador-limite tem diâmetro dentro de uma tolerância para aceitar ou rejeitar eixos (passa ou não passa). O anel padrão de ajuste tem diâmetro certificado com baixa incerteza e serve de referência para zerar medidores internos.

O anel não passa costuma ter marcação vermelha ou ranhura na face e indicação “NP”. Para eixos, o anel passa corresponde ao diâmetro máximo e o não passa ao diâmetro mínimo.

Use o diâmetro certificado, gravado ou informado no certificado, ao ajustar súbitos e micrômetros internos. A diferença entre nominal e real pode ser de alguns micrômetros.

Porque o furo pode ter conicidade ou ovalização. Conhecer essas variações indica em qual seção o anel deve ser usado para o ajuste e se ainda atende à tolerância de forma.

O calibrador anel liso cônico é um calibrador em forma de anel com furo cônico, usado para verificar a conicidade e a posição axial (diâmetro de referência) de cones externos de hastes de ferramentas, eixos e peças. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2005 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ferramentarias, fabricantes de ferramentas e porta-ferramentas, manutenção de máquinas-ferramenta e controle de eixos cônicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a conicidade (ângulo do cone), o diâmetro na seção de referência, a retitude das geratrizes e a circularidade em seções.

As referências usuais são: ISO 296 para cones Morse e métricos, normas do sistema de cone aplicável e medição em máquina de medição por coordenadas ou por método de esferas/rolos. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: diâmetros em pelo menos duas seções do cone, cálculo da conicidade e diâmetro na face de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Aplica-se uma fina camada de corante (como azul da Prússia) no cone da peça e gira-se o anel. A distribuição do contato ao longo do cone mostra se o ângulo está correto; a posição axial é conferida pelos degraus ou marcas de limite.

Indicam a tolerância da posição axial: a face da peça deve ficar entre as marcas, o que corresponde ao diâmetro de referência dentro da tolerância.

Não. Cada sistema tem ângulo e geometria próprios. Use o calibrador específico do sistema e do tamanho do cone da ferramenta.

Normalmente por medição de diâmetros em duas alturas conhecidas, em máquina de medição por coordenadas ou com esferas e rolos calibrados, calculando-se a conicidade pela diferença dos diâmetros dividida pela distância entre seções.

O calibrador tampão liso cilíndrico é um calibrador cilíndrico (simples ou duplo, com lados passa e não passa) ou pino padrão de diâmetro conhecido, usado para controlar furos e como referência de diâmetro. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2006 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de furos na usinagem, controle de recebimento, montagem e verificação de gabaritos e dispositivos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro em seções e direções definidas, a circularidade e a cilindricidade do cilindro de medição, e a verificação do desgaste do lado passa.

As referências usuais são: ISO 1938-1 (calibradores-limite lisos), ISO 286 e medição em máquina de medição linear por comparação com blocos padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: o diâmetro em três seções ao longo do cilindro e em duas direções a 90°. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque ele entra em todos os furos bons, enquanto o não passa apenas toca a entrada. O desgaste reduz o diâmetro e pode fazer o calibrador aprovar furos menores que o limite.

Que o diâmetro do lado passa está abaixo da tolerância de fabricação, mas ainda dentro do limite de desgaste definido pela norma ou pelo usuário. Ao ultrapassar esse limite, o calibrador deve ser descartado.

São semelhantes: o pino padrão é um cilindro de diâmetro conhecido, muitas vezes vendido em jogos com incrementos de 0,01 mm, usado para medir ou verificar furos. Ambos são calibrados medindo-se o diâmetro em várias seções.

Não. O calibrador deve entrar pelo próprio peso ou com leve pressão. Forçar desgasta o calibrador, deforma o furo e invalida o resultado da inspeção.

O calibrador tampão liso cônico é um calibrador de corpo cônico usado para verificar a conicidade e a posição axial de furos cônicos em eixos-árvore, buchas, porta-ferramentas e peças. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2007 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção de máquinas-ferramenta, ferramentarias, fabricação de porta-ferramentas e inspeção de furos cônicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a conicidade, o diâmetro na seção de referência, a retitude das geratrizes e a circularidade em seções.

As referências usuais são: ISO 296 para cones Morse e métricos, normas do sistema de cone aplicável e medição em máquina de medição linear ou por coordenadas, com rolos e blocos padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: diâmetros em pelo menos duas seções do cone, conicidade calculada e diâmetro na face ou marca de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Apoia-se o tampão sobre um desempeno, medem-se sobre rolos calibrados as dimensões em duas alturas obtidas com blocos padrão e calcula-se o ângulo pela diferença das medidas. É um método clássico de medição indireta.

Conicidade é a relação entre a diferença de diâmetros e o comprimento (por exemplo, 1:20); o ângulo do cone é o ângulo total entre as geratrizes. Uma pode ser convertida na outra.

Se apenas a posição axial for observada, um ângulo incorreto pode passar despercebido. Por isso a verificação deve incluir o teste de contato com corante ao longo de todo o cone.

Sim. Corrosão, quedas e batidas nas arestas alteram a geometria, e o tampão costuma ser usado em decisões de manutenção de máquinas de alto valor.

O calibrador de boca é um calibrador-limite com aberturas paralelas (bocas) correspondentes aos limites de uma dimensão externa, usado para controlar diâmetros de eixos e espessuras na produção. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2009 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de eixos, pinos e espessuras em linhas de produção, recebimento e montagem, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a distância entre as faces de cada boca (passa e não passa), o paralelismo e a planeza das faces de medição.

As referências usuais são: ISO 1938-1 (calibradores-limite lisos) e medição com blocos padrão, pinos calibrados ou máquina de medição linear. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: a abertura de cada boca em pelo menos três posições ao longo das faces (entrada, centro e fundo). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Apresente o calibrador perpendicular ao eixo da peça e deixe-o passar pelo próprio peso no lado passa; o lado não passa não deve entrar. Forçar o calibrador abre as garras e gera aprovação indevida.

O de boca fixa é mais robusto e simples. O ajustável permite reaproveitar o corpo para outras dimensões e compensar desgaste, mas exige ajuste com padrões e lacre após a calibração.

Porque desgaste e falta de paralelismo fazem a abertura variar ao longo das faces. A peça pode ser aprovada em uma região e reprovada em outra.

Não. Ele apenas indica se o eixo está dentro dos limites, sem valor numérico. Para estudo de processo, ajuste de máquina ou disputa, é necessário medir com instrumento indicador.

A esfera padrão é uma esfera de precisão com diâmetro e desvio de forma certificados, usada como referência na qualificação de apalpadores de máquinas de medição por coordenadas, braços articulados e scanners, e em ensaios de desempenho. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2010 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em qualificação de apalpadores em máquinas de medição por coordenadas, verificação de braços articulados, scanners e sistemas ópticos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro (médio ou em direções definidas) e o desvio de forma (esfericidade ou circularidade em seções).

As referências usuais são: medição em máquina de medição linear ou de forma de baixa incerteza, com uso posterior em ensaios da série ISO 10360. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: o diâmetro em diferentes direções e o desvio de forma em seções ortogonais. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque tem diâmetro e forma conhecidos e é igual em todas as direções. Medindo-a, a máquina calcula o diâmetro efetivo e a posição da ponta do apalpador.

A haste não entra no valor do diâmetro, mas deve estar firme. Uma esfera solta ou com haste empenada causa erros de qualificação mesmo com o diâmetro correto.

A cerâmica é mais dura, resistente à corrosão e estável; a de aço é mais barata, mas pode oxidar e marcar. Esferas foscas são preferidas para sistemas ópticos, pois evitam reflexos.

Investigue riscos, sujeira ou impactos. Uma esfera com forma degradada aumenta a incerteza da qualificação e deve ser substituída se ultrapassar a especificação de uso.

O arame para medição de roscas é um conjunto de arames (geralmente três) de diâmetro calibrado, escolhido conforme o passo e o ângulo da rosca, que é apoiado nos flancos para permitir a medição do diâmetro de flancos com micrômetro ou máquina de medição. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2011 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição de diâmetro de flancos de roscas externas e tampões roscados na indústria e em laboratórios de calibração, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro de cada arame, a circularidade e a variação de diâmetro ao longo do comprimento útil.

As referências usuais são: medição por comparação em máquina de medição linear ou comparador, com força de medição controlada, conforme procedimento do laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: o diâmetro de cada arame em várias posições ao longo do comprimento útil, sob força de medição definida. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

O arame ideal (melhor tamanho) toca os flancos na altura do diâmetro de flancos; para rosca de 60°, seu diâmetro é aproximadamente 0,577 vez o passo. Isso reduz a influência de erros de ângulo do perfil.

Arames finos se deformam elasticamente no contato. O diâmetro deve ser determinado na força usada na medição da rosca, ou o efeito deve ser corrigido.

Não é recomendado. Os três arames devem ter diâmetros iguais e certificados; arames diferentes inclinam o micrômetro e introduzem erros.

É a expressão que converte a medida sobre os arames no diâmetro de flancos, considerando o diâmetro do arame, o passo e o ângulo do perfil. Correções adicionais podem ser aplicadas para hélice e deformação.

O padrão escalonado é um artefato com várias faces de medição dispostas em degraus ou blocos ao longo de uma barra, cujas distâncias são certificadas, permitindo verificar muitos comprimentos de uma só vez. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2013 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição por coordenadas, medidores de altura, paquímetros de grande porte e máquinas-ferramenta, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as distâncias entre a face de referência e cada face de medição (bidirecionais ou unidirecionais, conforme o tipo).

As referências usuais são: calibração em máquina de medição linear ou de coordenadas de referência e uso em ensaios conforme ISO 10360-2. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: todas as faces de medição, com distâncias medidas a partir da face de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque oferece vários comprimentos de referência em uma única montagem, com faces para medição bidirecional. Isso agiliza a verificação e reduz o efeito de montagens com blocos aderidos.

Na unidirecional, o apalpador toca as faces sempre pelo mesmo lado, e erros de qualificação do apalpador se cancelam. Na bidirecional, toca faces opostas, avaliando também o diâmetro efetivo do apalpador; a ISO 10360-2 prevê medições bidirecionais.

Ele é longo; um gradiente de 1 °C em 1 m de aço gera cerca de 11,5 µm. Deixe estabilizar na sala, registre a temperatura e aplique a correção de dilatação com o coeficiente informado no certificado.

Nos pontos de apoio indicados pelo fabricante (geralmente pontos de Bessel ou de Airy), para minimizar a flexão e manter as faces na posição em que foram calibradas.

O padrão escalonado para micrômetro de profundidade é um padrão com superfície de apoio e degraus ou rebaixos de profundidade certificada, usado para verificar e ajustar micrômetros de profundidade, paquímetros de profundidade e relógios de profundidade. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2014 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste e verificação de instrumentos de profundidade em ferramentarias, inspeção e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as alturas (profundidades) de cada degrau em relação à face de apoio e a planeza da face de apoio.

As referências usuais são: comparação com blocos padrão em desempeno, com comparador ou medidor de altura de referência, conforme procedimento do laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: cada degrau, medido em mais de uma posição para avaliar paralelismo em relação à face de apoio. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque o micrômetro de profundidade mede a partir da base apoiada. Se a face estiver riscada ou fora de planeza, a base se inclina e o erro aparece em todos os degraus.

É mais prático e estável, mas também é possível montar dimensões com dois blocos de mesma altura sobre o desempeno. O importante é que a referência seja calibrada.

Meça um degrau com cada haste e compare com o valor certificado. Cada haste tem comprimento próprio e precisa ser verificada na sua faixa.

Sim, desde que os degraus cubram a faixa de uso e a base do paquímetro possa ser apoiada corretamente.

O padrão escalonado com tambor micrométrico é um padrão vertical formado por blocos em degraus montados em uma coluna que pode ser deslocada finamente por um tambor micrométrico, gerando alturas de referência ajustáveis com resolução de micrômetros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2016 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste de medidores de altura, comparadores de coluna e dispositivos de inspeção em salas de metrologia e ferramentarias, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a altura de cada face de medição em diversas posições do tambor, os erros de indicação do tambor micrométrico e o paralelismo das faces em relação à base.

As referências usuais são: comparação com blocos padrão e comparador eletrônico em desempeno ou medição com interferômetro laser, conforme procedimento do laboratório e recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: todas as faces escalonadas na posição de zero do tambor e pontos distribuídos ao longo do curso do tambor micrométrico. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Ele desloca a coluna de degraus em pequenos incrementos, permitindo gerar qualquer altura entre os degraus nominais. Assim, um único padrão cobre continuamente a faixa de ajuste do medidor de altura.

Medindo-se a altura de uma face de referência em várias posições do tambor e comparando o deslocamento real com a indicação. O certificado apresenta os erros por posição.

Sobre desempeno limpo e calibrado, na mesma sala e temperatura em que o medidor de altura é usado, após estabilização térmica.

Sim. A base é a referência de todas as alturas; riscos, rebarbas ou partículas entre base e desempeno alteram todas as leituras.

O padrão de espessura para camada de tinta seca é um conjunto de lâminas (folhas) de espessura certificada ou de placas com revestimento de espessura conhecida, usado para ajustar e verificar medidores de espessura de camada por indução magnética ou correntes parasitas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2395 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de pintura industrial, anticorrosão, construção naval, óleo e gás, automotivo e galvanização, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a espessura de cada lâmina ou revestimento em vários pontos e sua uniformidade.

As referências usuais são: medição por comparação com micrômetro ou comparador de referência com força de medição controlada; o uso desses padrões é previsto em ISO 2178, ISO 2360 e ASTM D7091. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: espessura de cada lâmina em diferentes posições (centro e bordas) ou do revestimento nos pontos indicados. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

O contato repetido da sonda do medidor comprime e marca o plástico, reduzindo a espessura local. Lâminas muito usadas devem ser substituídas ou recalibradas.

A lâmina sobre substrato igual ao da peça representa bem a condição de uso; a placa revestida é mais estável e serve como verificação. Muitas normas recomendam ajustar sobre o mesmo substrato que será medido.

Com força baixa e controlada, semelhante à da sonda, para evitar compressão do material. A força usada é informada pelo laboratório no certificado.

Escolha lâminas próximas à espessura especificada da pintura, uma abaixo e outra acima da faixa de interesse, para ajustar e verificar o medidor na região efetivamente usada.

A moldura padrão é um padrão em forma de quadro com faces de medição internas e/ou externas a distâncias certificadas, empregado na verificação de paquímetros, micrômetros internos e outros instrumentos que medem dimensões internas e externas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2017 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de paquímetros, micrômetros internos, medidores de diâmetro interno e dispositivos em salas de metrologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as distâncias entre as faces internas e externas de referência, o paralelismo e a planeza das faces.

As referências usuais são: medição por comparação com blocos padrão em máquina de medição linear ou por coordenadas, conforme procedimento específico do laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: as dimensões internas e externas indicadas pelo fabricante, medidas em mais de uma posição das faces. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Ela reúne dimensões internas e externas de referência em um único artefato, permitindo verificar instrumentos que medem os dois tipos de dimensão de forma rápida e rastreável.

Pode, se for apoiada de forma irregular, sofrer queda ou tensões de fixação. O empeno altera o paralelismo das faces e, por isso, ela deve ser guardada apoiada em toda a sua base.

Meça a dimensão interna certificada com as orelhas e compare com o valor do certificado. A diferença revela erros das orelhas, que nem sempre aparecem nas medições externas.

As dimensões nominais de cada abertura, o material, as tolerâncias desejadas e o instrumento que ela verifica; isso permite definir o método e a incerteza adequados.

A barra de esferas é um artefato rígido (geralmente de fibra de carbono, aço ou Invar) com esferas ou furos fixados em posições cujas distâncias entre centros são certificadas, usado como comprimento de referência em várias orientações do volume de medição. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2397 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição por coordenadas, braços articulados, laser trackers, scanners e máquinas-ferramenta, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as distâncias entre centros das esferas ou furos e, quando aplicável, o diâmetro e a forma de cada elemento.

As referências usuais são: calibração em máquina de medição por coordenadas de referência e uso em ensaios conforme a série ISO 10360 e diretrizes de verificação de máquinas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: distâncias entre todos os pares de esferas ou furos especificados, a partir de um elemento de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque a fibra de carbono tem coeficiente de dilatação muito baixo e é leve e rígida. Isso reduz o efeito da temperatura e da flexão nas distâncias de referência.

As esferas são acessíveis por apalpadores em várias direções, ideais para máquinas de coordenadas e braços. Os furos cilíndricos ou cônicos servem para sensores ópticos, apalpadores específicos e máquinas-ferramenta.

Em várias orientações e posições do volume de medição, como diagonais espaciais e direções dos eixos, conforme a norma ou o protocolo do fabricante.

Sim. Fixação excessiva, apoios fora dos pontos indicados ou vibração deformam a barra. Use o suporte original e apoie-a conforme as instruções do certificado.

A placa de esferas é um padrão bidimensional formado por uma placa rígida com esferas ou furos em posições cujas coordenadas são certificadas, que permite avaliar em uma única medição vários erros de escala e de perpendicularidade de uma máquina. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2411 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição por coordenadas, sistemas ópticos, máquinas de visão e máquinas-ferramenta, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as coordenadas dos centros das esferas ou furos em relação ao sistema da placa e, quando aplicável, seus diâmetros.

As referências usuais são: calibração em máquina de medição por coordenadas de referência, com técnicas de reversão para separar erros da máquina e da placa. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: coordenadas de todos os elementos da placa, medidos em diferentes posições (técnica de reversão). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

A placa fornece dezenas de pontos de referência em um plano, permitindo identificar erros de escala, retitude e perpendicularidade da máquina de uma só vez. A barra fornece apenas algumas distâncias em uma linha.

A placa é medida em várias posições giradas e invertidas. Como os erros da máquina permanecem e os da placa mudam de posição, é possível separá-los matematicamente e reduzir a incerteza.

Sim. Furos ou marcas bem definidos são adequados para sensores ópticos, enquanto esferas são preferidas para apalpadores de contato.

Na caixa original, apoiada horizontalmente nos pontos previstos, sem empilhar objetos e longe de fontes de calor.

O calibrador anel estriado é um calibrador em forma de anel com estrias internas (de flanco reto ou evolvente) que verifica se o eixo estriado se encaixa corretamente, considerando o efeito combinado de dimensão, forma e divisão das estrias. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2543 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em indústria automotiva, máquinas agrícolas, transmissões, eixos de bombas e motores, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro sobre ou entre pinos (medida entre esferas ou rolos), os diâmetros maior e menor, a divisão e o perfil das estrias, conforme o tipo de calibrador.

As referências usuais são: ISO 4156 e normas específicas do perfil (como ANSI B92.1 ou DIN 5480), com medição entre rolos ou em máquina de medição de engrenagens ou coordenadas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: medida entre rolos ou esferas em diferentes posições angulares, diâmetros característicos e avaliação do perfil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque o encaixe depende do conjunto de estrias: espessura, divisão, perfil e excentricidade. A medição entre rolos e a avaliação de perfil e divisão representam melhor o efeito funcional.

É a distância medida sobre rolos ou esferas de diâmetro conhecido colocados nos vãos das estrias, que permite calcular a espessura efetiva dos dentes.

Não. O passa é completo e verifica o encaixe global; o não passa costuma ter estrias reduzidas ou setoriais para avaliar uma característica isolada, seguindo o princípio de Taylor.

Norma do perfil, número de dentes, módulo ou passo diametral, ângulo de pressão, tipo de ajuste, lado passa ou não passa e desenho do calibrador, se disponível.

O calibrador tampão estriado é um calibrador com estrias externas que verifica o encaixe funcional e as dimensões limites de furos estriados em cubos, engrenagens e luvas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2544 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em indústria automotiva, transmissões, redutores, máquinas agrícolas e fabricação de engrenagens, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a medida sobre rolos ou esferas, os diâmetros maior e menor, a divisão, o perfil e a hélice (quando aplicável) das estrias.

As referências usuais são: ISO 4156 e normas específicas do perfil (como ANSI B92.1 ou DIN 5480), com medição sobre rolos ou em máquina de medição de engrenagens ou coordenadas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade demonstrada no histórico; padrões de uso intenso na produção podem exigir prazos menores.

Usualmente: medida sobre rolos em posições angulares distribuídas, diâmetros característicos e avaliação de perfil e divisão. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

É a dimensão medida sobre dois rolos ou esferas apoiados em vãos opostos, usada para calcular a espessura efetiva das estrias e comparar com a tolerância do calibrador.

Para facilitar o alinhamento no furo e evitar danos às estrias. A região de medição, porém, é a parte cilíndrica estriada completa.

O desgaste afina as estrias do lado passa, que passa a aceitar furos menores que o permitido. O acompanhamento da medida sobre rolos indica quando o calibrador atinge o limite.

Não. O perfil determina a forma do calibrador e o método de medição; cada tipo exige calibrador próprio, conforme a norma do perfil.

O paquímetro é um instrumento com régua graduada e cursor deslizante que mede dimensões externas, internas, de ressalto e de profundidade, com resolução típica de 0,01 mm a 0,05 mm. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2018 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem, ferramentarias, inspeção de recebimento, manutenção industrial, montagem e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação nas medições externas, o erro nas medições internas, de ressalto e de profundidade, a planeza e o paralelismo das faces de medição e a repetibilidade.

As referências usuais são: ABNT NBR NM 216 e ISO 13385-1, com blocos padrão, anéis de referência e verificação das faces. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa das medições externas (por exemplo, 5 a 7 pontos com blocos padrão de valores não redondos), além de verificações nas orelhas internas, no ressalto e na haste de profundidade. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

É o menor valor que o nônio permite ler. A resolução não é o erro: um paquímetro de 0,02 mm pode ter erro máximo de algumas centésimas, e a calibração mostra quanto ele realmente erra.

Porque o paquímetro não obedece ao princípio de Abbe: a escala fica afastada da linha de medição. Folgas do cursor se convertem em erro proporcional à distância entre a peça e a régua.

Sim. Zerar corrige apenas o ponto inicial; erros de escala, desgaste das faces e folgas do cursor só são revelados na calibração.

Para avaliar posições diferentes do nônio ou da escala eletrônica. Valores como 41,3 mm ou 131,4 mm exercitam combinações de leitura que valores inteiros não verificam.

As externas são as mais usadas, mas erros nas orelhas internas e na haste de profundidade costumam passar despercebidos. Se você usa essas funções, confirme que estão incluídas na calibração.

O cintel é um medidor do tipo compasso (pinça), com braços de medição acionados por alavanca e leitura em relógio comparador ou display digital, usado para medir dimensões externas ou internas onde paquímetros e micrômetros não alcançam. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2545 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de espessura de parede de tubos e peças fundidas, ranhuras, canais internos e medições em linha de produção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo da faixa, a repetibilidade e o estado das pontas de contato.

As referências usuais são: procedimento de calibração com blocos padrão (medição externa) ou anéis e montagens de blocos com bicos (medição interna), conforme recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa de medição, a partir do ajuste de zero indicado pelo fabricante. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Não. O cintel é um instrumento comparativo de faixa curta, pensado para medir onde outros instrumentos não alcançam, como paredes de tubos e ranhuras internas. Para medições gerais, o paquímetro ou o micrômetro são mais adequados.

Porque muitos modelos têm faixa deslocada (por exemplo, 10–30 mm). O zero é estabelecido com um bloco ou anel de referência, e um erro nesse padrão se transfere para todas as medidas.

Sim. As pontas de contato pequenas desgastam e alteram a medida; pontas tortas também mudam a relação de alavanca entre braços e relógio.

Existem modelos específicos para cada caso, com pontas voltadas para fora ou para dentro. Informe o tipo e a faixa ao solicitar a calibração.

O micrômetro externo é um instrumento de medição de dimensões externas baseado em um fuso roscado de precisão, com faces de medição planas (ou especiais) e resolução típica de 0,01 mm ou 0,001 mm. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2019 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem de precisão, retífica, inspeção de eixos e componentes, ferramentarias e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo da faixa, a planeza e o paralelismo das faces de medição, a repetibilidade e, quando aplicável, a força de medição da catraca.

As referências usuais são: ISO 3611, com blocos padrão, hastes padrão e planos e paralelos ópticos. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos que exercitam diferentes posições do fuso e do tambor (por exemplo, 2,5; 5,1; 7,7; 10,3; 12,9; 15,0; 17,6; 20,2; 22,8 e 25,0 mm somados ao início da faixa). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque a combinação de valores como 2,5; 5,1 e 7,7 mm faz o fuso parar em posições angulares diferentes, revelando erros periódicos da rosca que valores inteiros não mostrariam.

Com plano óptico: apoia-se o plano na face e observam-se as franjas de interferência; cada franja corresponde a cerca de 0,3 µm. Franjas curvas indicam falta de planeza.

Limita a força de medição, garantindo que todas as medições sejam feitas com força semelhante. Apertar pelo tambor aumenta a força e pode gerar diferenças de vários micrômetros.

Tende a ter maior erro e incerteza, porque o arco é maior e mais sensível a temperatura e deformação. Por isso deve ser segurado pelas placas isolantes e ajustado com a haste padrão correspondente.

Seguem o mesmo princípio, mas com adaptações: micrômetros de disco têm as faces verificadas em diferentes posições do disco e os de ponta exigem cuidado com a força. O tipo deve ser informado na solicitação.

O micrômetro interno de duas pontas é um micrômetro que mede dimensões internas por meio de dois contatos opostos, em versões com bicos (tipo paquímetro) ou tubulares com hastes de extensão para grandes diâmetros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2020 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição de furos, cilindros, mancais e distâncias internas em manutenção pesada, usinagem e caldeiraria, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação da cabeça micrométrica, o comprimento das extensões, o erro nas dimensões combinadas e o estado das pontas de contato.

As referências usuais são: procedimento de calibração com anéis padrão, blocos padrão com acessórios de medição interna ou máquina de medição linear, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos ao longo do curso da cabeça micrométrica e cada extensão ou combinação de extensões usada. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Apoie uma ponta, oscile a outra no plano axial para achar a menor leitura e, no plano radial, a maior leitura. O diâmetro corresponde ao valor máximo na direção radial e mínimo na axial.

Sim. Cada extensão tem comprimento próprio, e os erros se somam quando combinadas. O certificado deve informar as extensões ou combinações avaliadas.

Porque as montagens chegam a mais de 1 m. Segurá-lo pelas mãos por longos períodos aquece o tubo e gera erros de dezenas de micrômetros; use os isolantes e manuseie rapidamente.

O princípio é o mesmo, mas o de bicos é verificado com anéis ou blocos com acessórios internos e o tubular inclui a calibração das extensões. Informe o tipo e as extensões que acompanham o instrumento.

O micrômetro interno de três pontas é um micrômetro para diâmetros internos com três contatos a 120° acionados por cone, que se autocentram no furo e permitem medir com baixa dependência do operador. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2021 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de furos de precisão, cilindros, alojamentos de rolamentos e componentes hidráulicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação nos pontos da faixa, a repetibilidade e o estado dos contatos.

As referências usuais são: procedimento de calibração com anéis padrão certificados, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: normalmente o início, o meio e o fim da faixa, usando anéis padrão de diâmetros correspondentes. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque três contatos a 120° interpretam a forma do furo de maneira diferente de dois contatos opostos. Em furos com lóbulos (forma trilobular), a diferença pode ser grande.

Em geral, pelo menos dois ou três anéis que cubram o início, o meio e o fim da faixa, já que cada instrumento tem faixa curta.

Alguns modelos medem próximo ao fundo, com contatos posicionados na extremidade. Verifique a profundidade mínima de contato do modelo.

Mede-se um anel padrão certificado e ajusta-se a leitura ao valor do anel. Use o diâmetro real do certificado do anel, e não o nominal.

O micrômetro de profundidade é um micrômetro montado sobre uma base de apoio, com hastes intercambiáveis de comprimentos diferentes, usado para medir a profundidade de furos, ranhuras, rebaixos e degraus. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2022 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem, ferramentarias, moldes e matrizes e inspeção de peças com rebaixos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação da cabeça micrométrica, os comprimentos das hastes intercambiáveis e a planeza da base.

As referências usuais são: procedimento de calibração com padrão escalonado para micrômetro de profundidade ou blocos padrão sobre desempeno. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos ao longo do curso do fuso (por exemplo, 25 mm) com cada haste utilizada. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque, ao girar o tambor para aumentar a leitura, a haste avança para baixo da base. A escala é numerada nesse sentido, o que exige atenção para não ler o complemento.

Sim. As hastes de extensão têm comprimentos próprios, e o erro de cada uma se soma ao da cabeça micrométrica.

Pressione a base firmemente sobre a superfície de referência, sem balanço, e avance a haste com a catraca. Superfícies estreitas exigem atenção para não inclinar a base.

O micrômetro tem resolução menor (0,01 mm ou 0,001 mm) e geralmente menor erro; o paquímetro é mais rápido e tem faixa maior. A escolha depende da tolerância.

O medidor de espessura com relógio comparador é um instrumento formado por um arco ou base com relógio comparador e contatos de medição planos ou esféricos, usado para medir a espessura de chapas, filmes, papéis, borrachas e materiais flexíveis. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2546 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em indústria de papel e embalagens, plásticos e filmes, têxtil, couro, borracha e chapas finas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação, o paralelismo dos contatos, a repetibilidade e, quando especificada, a força de medição.

As referências usuais são: procedimento de calibração com blocos padrão, verificação de paralelismo dos contatos e, quando a norma do produto exige, medição da força ou pressão de contato. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa do relógio, usando blocos padrão finos e combinações. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Materiais macios, como espuma, borracha e papel, são comprimidos pelo contato. Normas de produto costumam especificar força ou pressão e diâmetro do contato; sem isso, os resultados não são comparáveis.

O plano é usado para materiais flexíveis, pois distribui a força; o esférico é preferido em superfícies curvas ou rígidas, porque reduz o efeito de falta de paralelismo.

Zere com os contatos fechados e meça um ou dois blocos padrão finos; registre as diferenças. Limpe os contatos, pois resíduos do material medido alteram o zero.

Depende da profundidade do arco. Para medir longe da borda, é preciso um arco profundo ou outro método, como medidor ultrassônico, que tem princípio e calibração diferentes.

O relógio comparador é um instrumento que amplifica o deslocamento linear de uma haste axial e o indica em mostrador com ponteiro ou display digital, com resolução típica de 0,01 mm, 0,002 mm ou 0,001 mm. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2024 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medições por comparação, batimento e alinhamento de eixos, ajuste de máquinas-ferramenta, dispositivos de controle e montagem, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo do curso (total e em intervalos curtos), a histerese, a repetibilidade e, quando especificada, a força de medição.

As referências usuais são: ISO 463, com calibrador de relógio comparador, interferômetro ou blocos padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos em intervalos regulares ao longo de todo o curso, na subida e na descida, para avaliar erro e histerese. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

É a diferença entre as leituras na subida e na descida da haste para o mesmo deslocamento. Ela decorre de folgas e atritos internos e é avaliada na calibração.

Porque o erro varia ao longo do curso, e é comum o instrumento ser usado em regiões diferentes. Se o uso for restrito, os pontos podem ser concentrados na faixa útil, desde que isso fique registrado.

Normalmente não. Com resolução igual à tolerância, a incerteza fica alta demais. Prefira resolução de 0,001 ou 0,002 mm.

Monte a haste perpendicular à superfície medida. Uma inclinação de 10° já gera erro de cerca de 1,5 % da leitura.

O relógio apalpador é um indicador de alavanca, com ponta de contato articulada, que amplifica pequenos deslocamentos e é usado em centragens, alinhamentos e medições comparativas de curso curto. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2026 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em centragem de peças em tornos e fresadoras, alinhamento de dispositivos, controle de batimento e paralelismo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação no curso, a histerese, a repetibilidade e o comportamento nos dois sentidos de atuação da alavanca.

As referências usuais são: ISO 9493, com calibrador de relógio ou comparador de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos ao longo do curso, nos dois sentidos de atuação da alavanca, com a ponta na posição de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

A ponta de alavanca mede corretamente apenas quando está quase paralela à superfície. Com inclinação, o deslocamento indicado é maior ou menor que o real, efeito semelhante ao erro de cosseno.

Somente por uma do comprimento previsto pelo fabricante. Ponta de outro comprimento muda a relação de alavanca e invalida a calibração.

O apalpador é ideal para centragens e locais apertados, com curso curto. O comparador de haste axial é indicado para medir deslocamentos maiores e comparações dimensionais.

Sim, quando o instrumento atua nos dois sentidos de movimento da alavanca. O certificado indica o sentido avaliado ou ambos.

O comparador de deslocamento é um indicador de deslocamento de alta amplificação e faixa reduzida, mecânico ou eletrônico, usado em comparadores de coluna, dispositivos de controle e medições diferenciais em relação a padrões. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2029 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em salas de metrologia, retíficas, controle estatístico de processo e dispositivos de medição dedicados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação na faixa, a histerese, a repetibilidade e a força de medição.

As referências usuais são: procedimento de calibração com calibrador de comparadores ou interferômetro laser, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos em toda a faixa, na subida e na descida, com resolução compatível com o comparador. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Porque ele mede diferenças pequenas com alta resolução. Zerado em um bloco padrão, indica o desvio da peça em relação ao padrão, aproveitando a baixa incerteza do bloco.

Os erros do comparador só atuam na pequena diferença entre peça e padrão, e não na dimensão inteira. Isso reduz muito a incerteza em relação à medição direta.

Sim. Colunas e braços flexíveis deformam com a força de medição e com a temperatura. Use suporte rígido e verifique o zero com frequência.

É recomendável ligar o equipamento com antecedência para estabilizar a eletrônica, conforme o fabricante, evitando deriva do zero no início das medições.

O comparador de diâmetros internos é um instrumento de medição de furos por comparação, formado por uma cabeça com contato móvel e contato fixo intercambiável, ponte de centragem e relógio comparador ou indicador digital, ajustado com anel padrão. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2314 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição de cilindros de motores, alojamentos de rolamentos, buchas, furos de precisão e componentes hidráulicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação do conjunto, a repetibilidade, a centragem e o relógio comparador associado.

As referências usuais são: procedimento de calibração com anéis padrão ou calibrador de diâmetro interno; o relógio é avaliado conforme ISO 463. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos na faixa de cada contato intercambiável utilizado e a repetibilidade em anel de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Balance o instrumento no plano axial e observe o ponto de retorno do ponteiro: o menor valor indicado corresponde ao diâmetro. Leituras sem balanceio superestimam o furo.

Pode ser calibrado separado, conforme ISO 463, mas o mais representativo é calibrar o conjunto, pois a relação de transmissão da cabeça também influencia.

Com anel padrão de diâmetro próximo ao do furo, ou com micrômetro externo e acessório de ajuste. O anel oferece menor incerteza e reproduz melhor a condição de uso.

Porque o furo pode ter conicidade ou ovalização. Medir em várias alturas e direções revela essas variações de forma.

O tambor micrométrico é um conjunto de fuso roscado, bucha e tambor graduado (ou digital), sem arco, montado em dispositivos, mesas e instrumentos para gerar ou medir deslocamentos lineares precisos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2027 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em dispositivos de controle, mesas de posicionamento, instrumentos ópticos, bancadas de calibração e equipamentos de laboratório, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo do curso, a histerese de reversão e o estado da face de contato do fuso.

As referências usuais são: procedimento de calibração com blocos padrão e comparador ou com interferômetro laser, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos que exercitam diferentes posições angulares do fuso ao longo de todo o curso. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Pode, quando o equipamento permite acesso para padrões. Isso inclui os efeitos da montagem; calibrado avulso, o certificado representa apenas a cabeça micrométrica.

É a diferença de posição quando o sentido de giro muda. Em uso, recomenda-se sempre aproximar o ponto final no mesmo sentido de rotação.

Sim. O fuso avança sem girar, evitando desgaste e torção na face de contato e na peça, o que é útil em dispositivos e superfícies delicadas.

Pela haste de fixação prevista, com pressão moderada. Apertar demais deforma a bucha e pode travar o fuso ou alterar o passo efetivo.

O calibrador de relógio comparador é um dispositivo de referência que produz deslocamentos lineares conhecidos, por cabeça micrométrica de alta exatidão ou escala eletrônica, usado para calibrar relógios comparadores, apalpadores e transdutores. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2028 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração e salas de metrologia que calibram internamente relógios comparadores, apalpadores e transdutores, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação do deslocamento ao longo do curso, a histerese e o alinhamento entre o eixo de deslocamento e o suporte do indicador.

As referências usuais são: procedimento de calibração com blocos padrão e comparador eletrônico ou com interferômetro laser, conforme recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos em todo o curso, nos dois sentidos de movimento. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Bem menor que o erro máximo dos indicadores que vai calibrar. Para relógios de 0,001 mm, o calibrador deve ter erros e incerteza da ordem de décimos de micrômetro.

Sim, quando possui suporte apropriado para posicionar a ponta de alavanca paralela ao movimento. Verifique os acessórios do modelo.

Se o eixo do indicador não estiver alinhado ao deslocamento do calibrador, ocorre erro de cosseno. O suporte deve ser verificado na calibração e conservado sem impactos.

Permite calibrar internamente grande quantidade de relógios, com rapidez, desde que o próprio calibrador tenha certificado rastreável e haja procedimento e cálculo de incerteza.

O apalpador eletrônico é um sensor de deslocamento, geralmente indutivo (LVDT ou meia-ponte), com haste ou alavanca de contato, conectado a amplificador, coluna ou interface, usado em medições comparativas de alta resolução. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2030 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em dispositivos de controle automáticos e semiautomáticos, máquinas de medição, retíficas com controle em processo e salas de metrologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação na faixa, a linearidade, a histerese, a repetibilidade e o ganho do conjunto apalpador e amplificador.

As referências usuais são: procedimento de calibração com calibrador de comparadores, blocos padrão ou interferômetro, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos simetricamente em torno do zero, em toda a faixa linear do apalpador. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

É o mais indicado, pois a indicação depende do conjunto. Se apalpadores forem trocados entre amplificadores, cada combinação deve ser verificada.

É a região do curso em que a saída é proporcional ao deslocamento dentro da especificação. Fora dela os erros crescem rapidamente, mesmo que o instrumento continue indicando.

Sim. Cabos danificados ou trocados por outros de comprimento diferente podem alterar o sinal e o ganho. Inspecione o cabo e o conector.

Use uma peça-padrão ou blocos padrão com valores conhecidos no início do turno e registre as leituras; desvios indicam deriva ou dano.

O medidor de altura é um instrumento com base de apoio e coluna vertical com cursor ou sonda, usado sobre desempeno para medir alturas, distâncias entre faces e, em modelos eletrônicos, diâmetros e posições. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2031 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção dimensional sobre desempeno, traçagem, ferramentarias, salas de metrologia e controle de peças usinadas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo da faixa, a perpendicularidade da coluna, a repetibilidade e, em modelos eletrônicos, as funções de medição de diâmetro.

As referências usuais são: ISO 13225, com blocos padrão, padrão escalonado e acessórios sobre desempeno calibrado. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa (por exemplo, a cada 50 mm ou 100 mm), medidos com blocos padrão ou padrão escalonado. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

O desempeno é a referência de apoio e precisa estar calibrado. Defeitos de planeza do desempeno se somam aos erros do medidor de altura.

Além dos erros de altura, o eletrônico tem funções de diâmetro e de sonda que também devem ser avaliadas, normalmente com anéis e padrões adicionais.

Arrastar com força risca a base e o desempeno, criando apoios irregulares. Mantenha base e desempeno limpos e deslize suavemente.

Com um esquadro cilíndrico ou esquadro de referência sobre o desempeno, medindo a variação ao longo da altura. O certificado indica a perpendicularidade avaliada.

A régua graduada é uma medida materializada de comprimento, normalmente de aço inoxidável, com traços de graduação em milímetros ou meio milímetro, usada em medições diretas de menor exatidão e em traçagem. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2032 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em caldeiraria, marcenaria, construção, ajustagem, traçagem e controle de dimensões com tolerâncias amplas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os desvios das posições dos traços em relação aos valores nominais e a qualidade dos traços (espessura e nitidez).

As referências usuais são: OIML R 35 e comparação com escala padrão ou máquina de medição com microscópio ou sistema de visão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Usualmente: traços distribuídos ao longo da escala, incluindo o início e o fim, e as subdivisões de interesse. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Muitas medições começam na borda (zero na extremidade). Se a borda estiver gasta ou amassada, todas as medições ficam deslocadas.

Em geral não: a leitura de traços a olho tem incerteza de cerca de meio milímetro ou mais. Para décimos, use paquímetro ou outro instrumento adequado.

Encoste a face graduada na peça e olhe perpendicularmente aos traços. Réguas de face chanfrada reduzem a distância entre os traços e a peça.

Sim. Uma régua de aço de 1 m aquecida 10 °C cresce cerca de 0,1 mm, o que normalmente está abaixo da resolução, mas pode importar em réguas longas e medições críticas.

A trena é uma medida materializada de comprimento em fita flexível de aço ou fibra, graduada em milímetros ou centímetros, enrolada em estojo, usada para medir comprimentos maiores. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2033 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em construção civil, caldeiraria, montagem industrial, topografia, inspeção de estruturas e comércio, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os desvios das graduações em pontos ao longo da fita, o erro do gancho ou terminal (medição externa e interna) e o estado da fita.

As referências usuais são: OIML R 35 e comparação com bancada de trenas ou escala padrão sob tensão controlada; para trenas de uso legal, consulte a regulamentação Inmetro vigente. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

A folga do gancho compensa a sua espessura: ele se afasta ao puxar (medição externa) e encosta ao empurrar (medição interna). Gancho entortado ou com rebites frouxos gera erro nos dois casos.

Sim. Fitas longas alongam e formam catenária se não forem tensionadas corretamente. A calibração usa tensão definida, que deve ser reproduzida em medições críticas.

Não. A fibra é mais sensível a tração, umidade e temperatura; é adequada para medições de menor exatidão, como em topografia expedita e obras.

Medidas materializadas usadas em transações comerciais estão sujeitas ao controle metrológico legal. Consulte a regulamentação Inmetro vigente para saber os requisitos aplicáveis ao seu caso.

A trena a laser é um instrumento portátil que mede distâncias pela reflexão de um feixe laser em um alvo, com indicação digital e alcance típico de dezenas de metros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2547 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em construção civil, arquitetura, inspeção predial, levantamentos de áreas, montagem industrial e perícias, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação em distâncias distribuídas na faixa, a repetibilidade e a constante de referência (posição do zero na traseira ou frente do aparelho).

As referências usuais são: ISO 16331-1 e comparação com base de distâncias calibrada ou interferômetro laser em bancada. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Sim. Superfícies escuras, brilhantes ou transparentes refletem mal o feixe, reduzindo o alcance e aumentando a dispersão. Placas-alvo refletivas melhoram o resultado em longas distâncias.

Depende da referência configurada (frente, traseira, pino ou tripé). Uma configuração errada gera erro constante igual ao comprimento do aparelho; confira antes de medir.

Meça uma distância fixa de referência, conhecida e estável, na mesma configuração de uso e registre as leituras; diferenças crescentes indicam necessidade de calibração.

A luz intensa dificulta a visualização do ponto e pode reduzir o alcance e a estabilidade da leitura. Em áreas externas, use alvo refletivo ou visor/câmera do aparelho.

O extensômetro é um dispositivo fixado ao corpo de prova (ou sem contato) que mede a variação do comprimento de referência durante ensaios mecânicos, fornecendo dados para módulo de elasticidade, limite de escoamento e alongamento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2034 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de ensaios mecânicos, siderurgia, indústria de plásticos, controle de qualidade de metais e pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o comprimento de referência (base de medida), os erros de indicação do alongamento, a resolução e a classe do extensômetro.

As referências usuais são: ISO 9513 e ASTM E83, com calibrador de extensômetros com cabeça micrométrica ou interferômetro. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

As classes da ISO 9513 definem limites de erro relativo, erro absoluto, resolução e comprimento de referência. A classe exigida depende da norma de ensaio do material, por exemplo, para determinar o módulo de elasticidade.

Não necessariamente. A máquina é calibrada em força (outro grupo da NIT), enquanto o extensômetro é calibrado em deslocamento. Ambos devem ter certificados válidos para o ensaio.

Porque a deformação é o alongamento dividido pelo comprimento de referência. Um erro na base altera todos os resultados de deformação e de módulo.

Sim. Eles são verificados com padrões de deslocamento ou alvos com distâncias conhecidas, seguindo os mesmos princípios de classe e erro.

O transdutor de deslocamento é um sensor que converte deslocamento linear em sinal elétrico (tensão, corrente, pulsos ou digital), como LVDTs, potenciômetros lineares, réguas ópticas e magnéticas, usado em máquinas, ensaios e monitoramento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2398 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em máquinas de ensaio, prensas, automação industrial, monitoramento de recalques e fissuras em estruturas e equipamentos de pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a relação entre deslocamento e sinal (sensibilidade), a linearidade, a histerese e a repetibilidade em toda a faixa.

As referências usuais são: procedimento de calibração com calibrador de deslocamento, cabeça micrométrica de referência ou interferômetro laser, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Se o transdutor fornece sinal elétrico ao sistema, pode-se calibrar a relação deslocamento/sinal. Se o valor usado é a indicação final, calibre o conjunto transdutor + condicionador + indicador.

É o quanto a curva sinal × deslocamento se afasta de uma reta. O certificado pode apresentar a sensibilidade ajustada e os desvios de linearidade em cada ponto.

Sim. Desalinhamento entre o eixo do transdutor e o movimento gera erro de cosseno e atrito; fixações flexíveis introduzem folgas e histerese.

Podem ser calibrados em laboratório e verificados em campo com dispositivo de deslocamento conhecido. A temperatura do local deve ser considerada, pois afeta o sensor e a estrutura.

O medidor de espessura de camada de tinta seca é um instrumento portátil que mede a espessura de revestimentos não magnéticos sobre aço (indução magnética) ou de revestimentos isolantes sobre metais não ferrosos (correntes parasitas), com sonda de contato. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2410 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de pintura industrial e anticorrosiva, construção naval, óleo e gás, estruturas metálicas, galvanização e automotivo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação em lâminas padrão de espessura conhecida, sobre substrato adequado, e a repetibilidade.

As referências usuais são: ISO 2178, ISO 2360, ISO 2808 e ASTM D7091, com padrões de espessura (lâminas ou placas revestidas) calibrados. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

O tipo F (ferroso) usa indução magnética e mede revestimentos não magnéticos sobre aço; o tipo N (não ferroso) usa correntes parasitas e mede revestimentos isolantes sobre alumínio, cobre e outros metais. Há sondas combinadas que identificam o substrato.

Porque espessura, rugosidade, curvatura e composição do substrato afetam a resposta da sonda. O ajuste sobre o substrato da peça, com lâminas padrão, reduz esses efeitos.

Sim. Em superfícies jateadas, a leitura inclui parte do perfil de rugosidade. Normas como ISO 19840 e SSPC-PA 2 tratam de correções e planos de amostragem para esses casos.

Depende do plano de inspeção do cliente ou da norma aplicável. Em geral, fazem-se várias leituras por área e calcula-se a média, comparando também os valores mínimos e máximos com a especificação.

O braço articulado de medição é uma máquina de medição por coordenadas portátil, formada por segmentos ligados por juntas rotativas com encoders, que calcula a posição do apalpador ou do scanner a laser na extremidade do braço. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2420 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de peças grandes, moldes, dispositivos e carrocerias, engenharia reversa, alinhamento de máquinas e inspeção na linha de produção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de apalpação de ponto único (repetibilidade de posição), o erro de medição de comprimento em diversas posições e orientações e, quando houver scanner, o erro de forma e de distância do sensor óptico.

As referências usuais são: ISO 10360-12 e ASME B89.4.22, com barras de esferas ou de furos, esferas padrão e cones de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com verificação rápida (esfera ou cone de referência) diária ou a cada montagem.

O apalpador é colocado em um cone de referência e o braço é movido em várias posições. A dispersão das coordenadas calculadas mostra a repetibilidade de posição do braço.

Muito. O braço mede em relação à sua base; qualquer movimento ou vibração da base entra como erro. Use bases magnéticas, a vácuo ou tripés rígidos e confira a fixação.

O scanner tem erros próprios de distância e forma e deve ser avaliado junto com o braço, com esferas e planos de referência, conforme as partes ópticas da norma e o fabricante.

Porque pequenos erros angulares das juntas são amplificados pelo comprimento dos segmentos. Medir mais perto da base e evitar posições extremas reduz o erro.

O gabarito de folga é um jogo de lâminas finas de aço (ou outro material) com espessuras gravadas, usado para verificar e medir folgas entre superfícies em montagem, regulagem e manutenção. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2394 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em regulagem de válvulas de motores, manutenção mecânica, alinhamento de acoplamentos, montagem de mancais e moldes, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a espessura de cada lâmina em diferentes posições ao longo do comprimento e o estado das lâminas (empeno, dobras, oxidação).

As referências usuais são: medição com micrômetro de faces planas ou comparador de referência com força controlada, conforme procedimento do laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Porque é a região usada na medição de folgas e a que mais se desgasta e dobra. A espessura na ponta pode diferir da região próxima ao suporte.

Não é recomendado. Dobras e vincos alteram a espessura efetiva e dificultam a inserção, causando leituras incorretas.

Pode, mas a soma acumula erros e possíveis espaços entre lâminas. Use o menor número possível de lâminas e prefira as calibradas.

A lâmina deve deslizar com leve resistência, sem ser forçada. Pressão excessiva deforma a lâmina e as peças e superestima a folga.

O gabarito de raio é um jogo de lâminas com perfis de raios côncavos e convexos de valores nominais gravados, usado para verificar raios de concordância e arredondamentos de peças por comparação por fresta de luz. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2548 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem, ferramentarias, inspeção de soldas e chanfros, caldeiraria e fabricação de moldes, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o raio de cada perfil (côncavo e convexo) e o desvio de forma do arco em relação ao raio nominal.

As referências usuais são: medição em projetor de perfil, máquina de visão ou máquina de medição de contorno, conforme procedimento do laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Encoste a lâmina perpendicularmente ao perfil da peça, contra a luz, e observe a fresta. Uma fresta uniforme ou ausente indica raio compatível; frestas nas extremidades ou no centro indicam raio maior ou menor.

Não diretamente. Ele indica se o raio da peça corresponde ao da lâmina. Para obter o valor, use projetor de perfil, máquina de contorno ou máquina de medição por coordenadas.

Porque o projetor amplia o perfil e permite comparar o arco com o raio nominal em toda a extensão, avaliando também a forma.

Depende do tamanho do raio, da iluminação e do operador. A fresta de luz permite perceber alguns micrômetros em boas condições, mas a decisão é qualitativa.

A peneira granulométrica é um instrumento de ensaio formado por moldura e tela de tecido metálico com aberturas nominais padronizadas, usado para separar e classificar partículas por tamanho em ensaios granulométricos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2406 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de solos e concreto, mineração, indústria farmacêutica e alimentícia, cerâmica e controle de agregados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a abertura média da malha, a dispersão das aberturas (desvio-padrão), a maior abertura observada e o diâmetro dos fios.

As referências usuais são: ISO 3310-1 e ASTM E11, com medição óptica das aberturas em microscópio, projetor ou sistema de visão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual ou a verificação por material de referência a cada período de uso intenso é comum; peneiras finas se desgastam e deformam mais rapidamente.

É a designação da série ASTM, ligada ao número aproximado de aberturas por polegada linear. A peneira nº 200 tem abertura nominal de 75 µm.

Use pincel macio pelo lado de baixo, ar comprimido em baixa pressão ou banho ultrassônico adequado. Nunca use objetos pontiagudos ou escovas de aço para desentupir aberturas.

Pode servir como avaliação inicial, se trouxer medições rastreáveis das aberturas. Com o uso, a tela se deforma e a avaliação periódica é necessária.

Porque aberturas pequenas, como 45 µm ou 75 µm, se deformam e entopem com facilidade, e pequenas variações absolutas representam grande variação relativa no resultado do ensaio.

O medidor de nível é um instrumento que mede a altura (nível) de um produto em tanques, silos ou reservatórios por princípios como radar, ultrassom, servomecanismo, boia ou fita, com indicação ou saída de sinal em unidades de comprimento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2589 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em armazenamento de combustíveis e produtos químicos, tratamento de água, alimentos e bebidas, mineração e controle de estoques, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação de nível em pontos distribuídos na faixa, a repetibilidade e a histerese.

As referências usuais são: OIML R 85 para medidores automáticos de nível de tanques, quando aplicável, e procedimento de comparação com trena de imersão calibrada ou bancada de distância de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

A trena de imersão (com prumo) é a medição manual de referência em tanques. Comparar a leitura automática com ela, em vários níveis, revela erros sistemáticos do medidor.

Podem afetar. Espuma absorve o sinal, vapores alteram a propagação em alguns casos e incrustação na antena gera ecos falsos. A instalação e a configuração devem considerar o produto.

Sim. Em transações comerciais e fiscais, podem existir requisitos metrológicos legais e contratuais específicos. Consulte a regulamentação vigente e os requisitos do contrato.

A estrutura do tanque dilata e o ponto de referência pode se mover; além disso, o volume do produto varia com a temperatura. Para inventário, a temperatura do produto também deve ser medida.

O rugosímetro é um instrumento de contato com apalpador de ponta de diamante que percorre a superfície, registra o perfil e calcula parâmetros de rugosidade e ondulação conforme filtros e comprimentos normalizados. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2529 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem e retífica, indústria automotiva e aeronáutica, vedações, mancais, implantes médicos e controle de acabamento de superfícies, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de amplificação vertical (com padrão de profundidade), os erros dos parâmetros de rugosidade (Ra, Rz e outros) em padrões de rugosidade, o comprimento de deslocamento e o estado da ponta do apalpador.

As referências usuais são: ISO 3274, ISO 12179 e ISO 21920 (que sucede a ISO 4287), com padrões conforme ISO 5436-1. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

A ponta (por exemplo, 2 µm ou 5 µm) não penetra em vales mais estreitos que ela. Ponta gasta ou lascada filtra o perfil e reduz os valores medidos, especialmente em superfícies finas.

Esse ajuste corrige o ganho em um ponto, mas o padrão também precisa ter valor certificado. A calibração completa avalia a escala vertical, outros pontos e o deslocamento.

O princípio é o mesmo, mas modelos de bancada costumam ter guia de referência de maior qualidade, maior faixa e menor ruído. O portátil é prático no chão de fábrica, com maior influência de vibração e apoio.

Porque muitas superfícies usinadas têm textura direcional. Mede-se normalmente perpendicular às marcas de usinagem, que é onde a rugosidade é maior.

A ISO 21920 substituiu a ISO 4287, ISO 4288 e ISO 13565 e revisou definições, como o cálculo de parâmetros em todo o comprimento de avaliação. Verifique qual norma o desenho e o software do instrumento utilizam.

A máquina de medição por coordenadas é uma máquina que determina coordenadas de pontos na superfície das peças por meio de um sistema de apalpação deslocado em três eixos, calculando dimensões, formas, orientações e posições. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2035 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de peças usinadas, injetadas e estampadas, primeira peça, engenharia reversa, moldes e matrizes e indústria automotiva e aeronáutica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de medição de comprimento (E), o erro de apalpação (P) e, quando aplicável, o erro de varredura e de sistemas com múltiplos apalpadores.

As referências usuais são: ISO 10360-2 (erro de medição de comprimento) e ISO 10360-5 (sistema de apalpação), com blocos padrão longos, padrões escalonados, barras de esferas e esfera padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

E0 é o erro máximo admissível de medição de comprimento (geralmente na forma A + L/K µm) e PFTU é o erro de apalpação de forma com um único apalpador. São as grandezas verificadas no ensaio de aceitação e reverificação.

Não. O ensaio verifica o desempenho da máquina; a incerteza de cada característica depende também da estratégia de medição, da peça, do número de pontos e do ambiente.

A reverificação avalia se a máquina atende à especificação. O mapeamento (compensação de erros geométricos) corrige os erros por software e é feito pelo fabricante ou assistência técnica.

Porque gradientes e variações de temperatura deformam a estrutura e as escalas. Fabricantes especificam faixas de temperatura e gradientes por hora e por metro para garantir o erro declarado.

A máquina de medição linear é uma máquina de medição de comprimento de uma coordenada, com escala de alta resolução (ou interferômetro) alinhada à linha de medição, usada em laboratórios para medir padrões externos e internos com baixa incerteza. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2254 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração dimensional e salas de metrologia que medem anéis, tampões, hastes, calibradores roscados e instrumentos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação ao longo do curso, a repetibilidade, os erros nas medições internas e externas e a força de medição.

As referências usuais são: procedimento de calibração com blocos padrão de referência, anéis padrão e, quando aplicável, interferômetro laser. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Porque a escala fica alinhada ao eixo de medição, o que elimina o erro de primeira ordem causado por pequenas inclinações do carro.

Com acessórios em forma de estribo e apalpadores que tocam o furo em lados opostos; a máquina procura o ponto de inversão (diâmetro máximo) e calcula o diâmetro a partir de um padrão de referência.

Em medições de alta exatidão, sim: a deformação elástica no contato depende da força, da geometria e do material e pode ser calculada ou minimizada com a mesma força usada na referência.

Sim. Por medir padrões de baixa incerteza, costuma operar em salas com variação de temperatura bem menor que a de salas de inspeção comuns.

A máquina de medição de forma é uma máquina com eixo rotativo de alta precisão e apalpador sensível que mede desvios de forma de peças de revolução, como circularidade, cilindricidade, retitude, coaxialidade, batimento e planeza. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2407 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fabricação de rolamentos, pistões, válvulas, eixos de precisão, componentes hidráulicos e injeção eletrônica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro do eixo rotativo (desvio radial), a amplificação do apalpador, a retitude da coluna, o paralelismo da coluna em relação ao eixo e a resposta dos filtros.

As referências usuais são: ISO 12181 (circularidade) e ISO 12180 (cilindricidade), com padrão de amplificação radial (flick), padrão de circularidade, cilindro padrão e esfera ou hemisfério de vidro. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

É a variação radial do fuso ou da mesa ao girar. Se não for muito menor que a circularidade das peças, a máquina não distingue o erro da peça do seu próprio erro.

Define quais componentes do perfil são considerados: filtros de 50 UPR, por exemplo, removem irregularidades de alta frequência. Resultados com filtros diferentes não são comparáveis.

Excentricidade excessiva prejudica a análise e pode exceder a faixa do apalpador. A máquina compensa matematicamente pequenas excentricidades, mas a centragem e o nivelamento devem ser bem feitos.

Medindo um padrão de circularidade (hemisfério de vidro ou esfera) e um padrão de amplificação, comparando os resultados com o histórico.

O microscópio de medição é um microscópio equipado com mesa de deslocamento com escalas, retículo ou câmera e software, usado para medir dimensões pequenas, perfis, ângulos e posições de detalhes de peças, ferramentas e componentes. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2037 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em eletrônica, relojoaria, ferramentas de corte, implantes e dispositivos médicos, peças pequenas e componentes estampados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação dos eixos X e Y, a perpendicularidade entre eixos, a ampliação ou calibração da imagem e, quando aplicável, o goniômetro da ocular.

As referências usuais são: procedimento de calibração com escalas de vidro padrão (escalas micrométricas) e blocos padrão, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Sim, quando a medição usa a imagem (retículo ou câmera). Cada ampliação tem fator de escala próprio; se a medição for feita pelas escalas da mesa, a objetiva influencia apenas a definição das bordas.

A posição aparente da borda muda com o tipo e a intensidade da iluminação (episcópica ou diascópica). Use a mesma iluminação na calibração e no uso.

É uma lâmina de vidro com traços de graduação finos e posições certificadas, que serve de referência para calibrar ampliações e eixos de microscópios e sistemas de visão.

Sim. O software converte pixels em milímetros a partir de um fator de calibração; ele deve ser verificado com escala padrão em cada ampliação e após mudanças de câmera ou zoom.

O projetor de perfil é um instrumento óptico que projeta a imagem ampliada do contorno de uma peça em uma tela, com mesa de coordenadas e transferidor de tela, para medir dimensões, ângulos e perfis ou compará-los com gabaritos desenhados. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2038 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de peças estampadas, roscas, engrenagens pequenas, ferramentas de corte, molas e componentes plásticos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação dos eixos X e Y da mesa, a perpendicularidade dos eixos, a ampliação de cada lente, a distorção da imagem e o transferidor angular da tela.

As referências usuais são: procedimento de calibração com escalas de vidro padrão, blocos padrão, esferas ou pinos calibrados, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Porque lentes podem ter distorção nas bordas. Medir apenas no centro não revela erros que afetam gabaritos e comparações em toda a tela.

Ajuste o foco com a borda da peça nítida e use peças com aresta bem definida. Um foco ruim desloca a sombra e altera a medida, especialmente em peças espessas e cilíndricas.

Sim, quando é usado para medir ângulos. Verifica-se a indicação angular com padrões, como blocos angulares ou peças de ângulo conhecido.

Sim. Os desenhos em escala ampliada devem corresponder à ampliação real da lente; recomenda-se verificar a escala do gabarito e a ampliação antes de usá-los para aprovar peças.

O comparador de blocos padrão é um equipamento de bancada com apalpadores indutivos opostos (superior e inferior) e mesa de posicionamento, usado para medir a diferença de comprimento entre um bloco padrão e um bloco de referência de mesmo nominal. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2248 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração dimensional que calibram blocos padrão e padrões de faces paralelas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação na faixa de comparação, a repetibilidade, a linearidade dos apalpadores e a força de medição.

As referências usuais são: ISO 3650, com blocos padrão de referência de diferentes comprimentos nominais e diferenças conhecidas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Porque comparar com um bloco de referência de mesmo nominal reduz muito a incerteza: os erros do comparador só afetam a pequena diferença, e o valor absoluto vem do bloco de referência.

Sim. Aço, cerâmica e metal duro têm coeficientes de dilatação e deformações de contato diferentes. São aplicadas correções e a diferença entra na incerteza.

O ponto central e, normalmente, quatro pontos próximos aos cantos, para determinar o comprimento central e a variação de comprimento.

Da ordem de 0,01 µm (10 nm), compatível com a calibração de blocos das classes de melhor exatidão.

A máquina-ferramenta é um equipamento de usinagem (torno, fresadora, centro de usinagem, retificadora) cuja exatidão geométrica e de posicionamento dos eixos é avaliada com padrões rastreáveis. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2061 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem CNC, ferramentarias, fabricantes de componentes de precisão, manutenção preditiva e aceite de máquinas novas ou reformadas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a exatidão e a repetibilidade de posicionamento dos eixos, retitude, perpendicularidade entre eixos, desvios angulares (arfagem e guinada) e, quando solicitado, o teste circular (ballbar).

As referências usuais são: ISO 230-1 (geometria) e ISO 230-2 (posicionamento), com interferômetro laser, nível eletrônico, réguas e esquadros de referência e ballbar. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a avaliação anual ou após colisões e manutenções é a prática mais comum; máquinas de alta precisão podem exigir avaliações mais frequentes.

O laser mede os erros de posicionamento. Com essas medições, o técnico pode inserir tabelas de compensação no CNC; depois, nova medição comprova a melhoria.

A máquina descreve um círculo enquanto um sensor telescópico mede variações de raio. O gráfico revela folgas, erros de perpendicularidade, desajustes de servo e diferenças de escala entre eixos.

Fusos, guias e estrutura dilatam com o aquecimento dos motores e do ambiente. As medições registram a temperatura da máquina e do ar e aplicam compensação ao laser.

Não. Ela mostra a capacidade da máquina, mas a qualidade das peças depende também de ferramenta, fixação, programa e processo.

A máquina de medição de engrenagens é uma máquina de medição por coordenadas especializada, com mesa rotativa e apalpador de varredura, que mede desvios de perfil, hélice, passo e batimento de engrenagens e ferramentas de corte. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2523 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fabricação de engrenagens, redutores, transmissões automotivas, energia eólica e ferramentas de corte de engrenagens, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os desvios medidos em padrões de evolvente, de ângulo de hélice e de passo e batimento, além do desempenho de apalpação e do eixo rotativo.

As referências usuais são: ISO 1328-1 para definição dos desvios e diretrizes VDI/VDE 2612 e 2613, com padrões de evolvente, de hélice e de passo e batimento calibrados. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Padrões de evolvente (perfil), de ângulo de hélice e de passo e batimento, todos com valores certificados. Eles representam as grandezas que a máquina avalia nas engrenagens.

É o afastamento do flanco real em relação à evolvente teórica, avaliado ao longo da altura do dente. É uma das características que define a classe de qualidade da engrenagem.

Excentricidade de montagem aparece como batimento e erro de passo. A peça deve ser montada entre centros ou em dispositivos com batimento verificado.

Muitas medem fresas caracol, brochas e ferramentas de shaping, com software específico. Informe as aplicações para incluir as verificações adequadas.

A máquina de medição de perfil é uma máquina que percorre a superfície com apalpador de grande curso vertical e registra o contorno (perfil 2D), permitindo medir raios, ângulos, distâncias, alturas e comparar com o perfil nominal. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2530 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição de perfis de roscas, ranhuras de vedação, pistas de rolamentos, raios de concordância, injeção e ferramentas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros de indicação nos eixos horizontal e vertical, a medição de raios e ângulos em padrões e a influência da geometria do apalpador.

As referências usuais são: procedimento de calibração com padrões de perfil, esferas ou cilindros, blocos padrão e padrões de ângulo, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

A máquina de perfil mede formas maiores (raios, ângulos, distâncias) com grande curso vertical; o rugosímetro mede irregularidades finas com alta resolução e curso pequeno. Alguns equipamentos combinam as duas funções.

Porque o centro da ponta percorre um caminho deslocado em relação à superfície real. Sem compensação, raios e ângulos medidos ficam distorcidos.

Sim. Braços e pontas diferentes alteram a geometria e a amplificação; após a troca, deve-se executar a calibração do braço com o padrão do fabricante.

Meça um padrão de perfil ou uma esfera de raio conhecido e compare raio e ângulos com os valores certificados.

O sistema de medição óptico tridimensional é um sistema que obtém coordenadas de milhões de pontos da superfície por princípios ópticos (luz estruturada, triangulação a laser ou fotogrametria), gerando nuvens de pontos para comparação com o modelo CAD e medição de características. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2649 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de peças injetadas, estampadas e fundidas, moldes, engenharia reversa, setor automotivo, aeronáutico e odontológico, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de apalpação de forma e de tamanho (com esferas), o erro de distância entre esferas (barra de esferas) e o erro de planeza, conforme a diretriz aplicável.

As referências usuais são: diretriz VDI/VDE 2634 e ISO 10360-8, com esferas foscas, barras de esferas e planos de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração ou verificação de desempenho anual é a prática mais comum, complementada por verificações periódicas com artefatos.

Não. A calibração interna ajusta a geometria das câmeras com a placa do fabricante; a calibração com padrões rastreáveis verifica o desempenho real do sistema de medição óptico tridimensional.

Porque superfícies brilhantes causam reflexos e pontos falsos. Esferas foscas espalham a luz de forma uniforme e permitem avaliar o sensor sem efeitos da superfície.

Sim. O spray adiciona uma camada de alguns micrômetros e pode alterar a medida. Use camadas finas e uniformes e considere o efeito na incerteza.

Depende do volume de medição e da resolução. Para tolerâncias de poucos micrômetros, o contato costuma ser mais adequado; o óptico se destaca em superfícies livres e grande quantidade de pontos.

O calibrador anel roscado cilíndrico é um calibrador-limite em forma de anel, com rosca interna retificada, que verifica se a rosca externa de uma peça está dentro das tolerâncias: o lado passa confere a montagem completa e o lado não passa confere o diâmetro de flancos mínimo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2040 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de parafusos, prisioneiros, eixos roscados e conexões na indústria metalmecânica, automotiva, de fixadores e de óleo e gás, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro de flancos (direto, por apalpador de esferas, ou pelo ajuste com o tampão de controle correspondente), o diâmetro menor e o estado dos filetes, além do passo e do ângulo de flanco quando o método permite.

As referências usuais são: ISO 1502 (roscas métricas ISO), ASME B1.2 (roscas unificadas em polegada) e procedimento de medição em máquina de medição linear com apalpadores de esferas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

O lado não passa tem filetes truncados que contatam apenas a região dos flancos. Pela norma, ele pode entrar parcialmente (em geral até cerca de duas voltas) em uma peça aprovada; se entrar livremente além disso, o diâmetro de flancos da peça está abaixo do mínimo.

É um tampão roscado de referência, com dimensões definidas pela norma, usado para conferir ou ajustar o anel roscado. Nas normas ISO 1502 e ASME B1.2, os anéis são verificados pelo ajuste com esses tampões de controle, além da medição direta quando disponível.

Não. O lado passa confirma que a peça monta, mas não detecta diâmetro de flancos pequeno demais. A aprovação exige os dois lados: o passa deve entrar em todo o comprimento e o não passa não deve avançar além do permitido.

A marcação gravada indica a rosca e a classe, por exemplo M12×1,75-6g (rosca externa métrica) ou 1/2-13 UNC-2A (unificada). O calibrador deve corresponder exatamente à classe exigida no desenho da peça.

O calibrador anel roscado cônico é um calibrador em forma de anel com rosca interna cônica, que avalia roscas externas cônicas de tubulações e conexões (como NPT e roscas ISO 7/BSPT) pela posição em que a peça se encaixa em relação à face de referência do anel. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2041 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de tubos, niples, conexões hidráulicas e pneumáticas, válvulas e componentes de óleo e gás com roscas de vedação, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro de flancos no plano de calibração, a conicidade, o passo, o ângulo de flanco e o afastamento (standoff) em relação ao tampão de referência correspondente.

As referências usuais são: ASME B1.20.1 (roscas NPT), ISO 7-1 e ISO 7-2 (roscas de tubo com vedação na rosca e verificação por calibradores-limite) e procedimento por comparação com tampão de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

A peça é rosqueada manualmente no anel e a posição da extremidade do tubo é comparada com a face do anel. A rosca é aceita se essa posição estiver dentro da tolerância de voltas especificada pela norma (tipicamente ± 1 volta para NPT).

Não. Embora ambas tenham conicidade de 1:16, a NPT tem ângulo de flanco de 60° e a BSPT (ISO 7) de 55°, além de passos e diâmetros diferentes. Cada tipo exige calibradores próprios.

É a distância entre a face de referência do anel e o plano de referência do tampão padrão quando ambos são montados à mão. O valor e sua variação ao longo do tempo indicam o desgaste do anel.

O aperto com força deforma os filetes e altera a posição de encaixe, produzindo aprovações falsas. A montagem manual (hand tight) é a condição prevista nas normas de verificação.

O calibrador tampão roscado cilíndrico é um calibrador-limite com rosca externa retificada que verifica roscas internas: o lado passa confere a montagem completa e o lado não passa, de perfil truncado, confere o diâmetro de flancos máximo da rosca da peça. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2042 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de furos roscados em blocos, carcaças, flanges e porcas na indústria metalmecânica, automotiva, aeronáutica e de fixadores, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro maior, o diâmetro de flancos (pelo método de três arames ou esferas), o passo, o ângulo de flanco e o estado dos filetes.

As referências usuais são: ISO 1502 (roscas métricas ISO), ASME B1.2 (roscas unificadas), métodos de medição com arames calibrados e avaliação de perfil em projetor ou máquina de contorno. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

O método usual é o de três arames: arames calibrados são posicionados nos vãos da rosca e a medida sobre os arames, obtida em máquina de medição linear, é convertida em diâmetro de flancos por fórmula que considera passo, ângulo e diâmetro dos arames.

Os primeiros filetes recebem o maior atrito e os choques na entrada do furo. Por isso a calibração mede o diâmetro de flancos em mais de uma posição axial e compara com o limite de desgaste da norma.

Enquanto estiver dentro do limite de desgaste, sim. Ultrapassado esse limite, o lado passa pode aprovar roscas com diâmetro de flancos pequeno demais e deve ser substituído.

À rosca interna da peça que ele controla. O tampão M8×1,25-6H verifica furos roscados dessa classe; o próprio calibrador tem tolerâncias de fabricação muito menores, definidas na norma.

O calibrador tampão roscado cônico é um calibrador com rosca externa cônica e um degrau ou entalhe de referência, que avalia roscas internas de vedação (como NPT e ISO 7/Rp/Rc) pela posição da face da peça em relação a essa referência após a montagem manual. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2043 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de roscas internas de conexões, válvulas, corpos de bombas, reguladores, manifolds e componentes de instalações de fluidos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro de flancos no plano de calibração, a conicidade, o passo, o ângulo de flanco, o diâmetro maior e a posição da marca de referência.

As referências usuais são: ASME B1.20.1 (roscas NPT), ISO 7-1 e ISO 7-2 (roscas de tubo com vedação na rosca) e medição com arames calibrados em máquina de medição linear. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

Ele materializa o plano de calibração. Após rosquear o tampão à mão na peça, a posição da face da peça em relação ao entalhe indica se a rosca está dentro da tolerância de voltas.

Mede-se o diâmetro de flancos com arames em duas ou mais seções a distâncias conhecidas e calcula-se a variação de diâmetro por comprimento. Para NPT e ISO 7, a conicidade nominal é de 1:16 no diâmetro.

Não diretamente. Roscas Dryseal têm requisitos adicionais de truncamento e são verificadas por calibradores próprios, definidos em normas específicas. Confirme o tipo de rosca no desenho antes de escolher o calibrador.

Na série ISO 7, Rc é a rosca interna cônica e Rp é a rosca interna paralela (cilíndrica) que veda com uma rosca externa cônica R. Cada tipo usa calibrador de geometria própria.

O calibrador ajustável roscado é um calibrador para roscas externas cujos elementos de contato (roletes roscados, segmentos ou anel com fenda e parafusos de regulagem) são ajustados e travados na dimensão-limite com auxílio de um tampão de controle calibrado. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2044 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção rápida de parafusos, eixos e peças roscadas em linhas de produção e recebimento, inclusive quando a peça não pode ser girada dentro de um anel, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a regulagem dos lados passa e não passa em relação ao tampão de controle, o estado dos roletes ou segmentos (perfil, passo e desgaste), o alinhamento entre eles e a estabilidade do travamento.

As referências usuais são: ISO 1502 e ASME B1.2 como referência para os limites da rosca e procedimento do laboratório baseado nas recomendações do fabricante do calibrador. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

A peça é verificada sem ser rosqueada, apenas encaixando entre os roletes, o que agiliza a inspeção e permite avaliar peças longas ou já montadas. A contrapartida é depender de uma regulagem correta e travada.

Com tampões de controle (setting plugs) calibrados, um para cada limite. Sem esses tampões rastreáveis, a regulagem não tem referência confiável.

O lacre ou trava indica que a regulagem não foi alterada desde a calibração. Um lacre rompido exige nova verificação antes do uso.

Até certo ponto, sim, no diâmetro. Mas o desgaste do perfil dos filetes (ângulo e truncamento) não se corrige com regulagem; nesse caso os roletes ou segmentos devem ser substituídos.

O gabarito de roscas é um jogo de lâminas de aço com dentes que reproduzem o perfil de roscas de passos diferentes (em mm ou em fios por polegada), usado para identificar o passo de roscas por encaixe e verificação contra a luz. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2549 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção, ferramentarias, usinagem, recebimento de peças e identificação de roscas em campo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o passo de cada lâmina (medido sobre vários filetes), o ângulo do perfil (60° ou 55°) e a conformidade da marcação gravada.

As referências usuais são: procedimento do laboratório com projetor de perfil ou microscópio de medição, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, o intervalo é definido pelo desgaste: calibradores de uso intensivo na produção podem exigir avaliações semestrais, enquanto calibradores de referência costumam ser calibrados anualmente.

Não. Ele identifica apenas o passo e a forma do perfil. O diâmetro deve ser medido com paquímetro, micrômetro de rosca ou verificado com calibradores roscados.

Medir o passo acumulado sobre muitos filetes reduz a incerteza: o erro de leitura é dividido pelo número de passos, revelando com mais clareza um passo fora do valor gravado.

O passo de 16 fios por polegada equivale a 1,5875 mm, muito próximo de 1,5 mm. Em poucos filetes a diferença passa despercebida; encaixe a lâmina no maior comprimento roscado possível e confira também o ângulo (60° em ambos, o que exige atenção redobrada).

Não. A rosca Whitworth tem perfil de 55° e passos em fios por polegada; a métrica tem 60°. Use a lâmina e o jogo correspondentes ao sistema da rosca.

O bloco padrão angular é um padrão angular em forma de bloco, com faces de medição planas e lapidadas inclinadas entre si em um ângulo nominal gravado; blocos de um jogo podem ser aderidos somando ou subtraindo ângulos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2045 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração de goniômetros, níveis, mesas divisoras e transferidores, ajuste de dispositivos de usinagem e laboratórios de metrologia angular, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio do ângulo entre as faces de medição em relação ao nominal, a planeza das faces e, quando aplicável, o ângulo em mais de uma posição ao longo da largura do bloco.

As referências usuais são: procedimento por autocolimação com mesa divisora ou polígono óptico de referência e por comparação com blocos angulares calibrados, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade observada.

Os blocos podem ser aderidos com as inclinações no mesmo sentido (somando) ou em sentidos opostos (subtraindo). Com jogos de valores escolhidos, como 1°, 3°, 9°, 27° e 41°, mais blocos de minutos e segundos, compõem-se ângulos em passos muito finos.

Depende da classe: blocos de laboratório têm desvios de poucos segundos de arco, e blocos de oficina, de alguns segundos a dezenas de segundos. Um segundo de arco corresponde a cerca de 4,8 µm por metro.

Sim. Ao combinar blocos, os desvios certificados devem ser somados ou subtraídos conforme o sentido de cada um, e as incertezas combinadas. Cada interface de aderência também acrescenta uma pequena contribuição.

O feixe do autocolimador é refletido sucessivamente nas duas faces do bloco, que é girado em uma mesa divisora de referência. A diferença entre o giro da mesa e o ângulo nominal, lida no autocolimador, fornece o desvio do bloco.

O esquadro é um padrão de ângulo reto (90°) formado por base e lâmina, ou por um bloco maciço de granito, com faces ou arestas de medição usadas para verificar e traçar a perpendicularidade. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2046 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ferramentarias, montagem de máquinas, caldeiraria, marcenaria industrial, inspeção de peças e verificação de máquinas-ferramenta, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de perpendicularidade das faces ou arestas de medição em relação à base, a retitude das arestas e a planeza das faces de referência.

As referências usuais são: DIN 875 (esquadros de aço de 90°), medição com cilindro esquadro ou coluna de medição sobre desempeno e procedimento baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade observada.

Use o método da reversão: trace ou apoie a lâmina contra uma aresta reta, vire o esquadro e repita. Se as duas posições não coincidirem, a diferença corresponde ao dobro do erro de perpendicularidade.

Em geral, as classes mais exatas (00 ou 0 na DIN 875) ou esquadros de granito, porque a tolerância da máquina costuma ser de poucos micrômetros ao longo de centenas de milímetros.

O de granito é maciço, estável e não oxida, sendo usado como referência de laboratório; o de aço é mais leve e prático na oficina, mas mais sensível a quedas, à temperatura da mão e à corrosão. Ambos são avaliados quanto à perpendicularidade e à forma das faces.

Normalmente como desvio em micrômetros ao longo do comprimento da lâmina ou em µm/m, podendo incluir o perfil medido. Compare o valor com a tolerância da classe e com a necessidade do processo.

O esquadro cilíndrico é um padrão de perpendicularidade em forma de cilindro maciço, com as bases planas e as geratrizes perpendiculares a elas, que permite referência de 90° em qualquer posição angular em torno do eixo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2047 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração de esquadros, colunas de medição e medidores de altura, verificação de perpendicularidade em máquinas e laboratórios de metrologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de perpendicularidade das geratrizes em relação à base, a retitude das geratrizes, a circularidade ou cilindricidade e a planeza das bases.

As referências usuais são: procedimento por reversão sobre desempeno com coluna de medição ou máquina de medição de forma, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade observada.

O contato com o cilindro é praticamente uma linha, e ele oferece referência em qualquer posição angular. Isso facilita a verificação por fresta de luz e a aplicação do método de reversão, sem depender de lâmina fina sujeita a flexão.

Mede-se uma geratriz e depois a geratriz oposta, girando o cilindro 180°. Os erros da coluna de medição se mantêm, enquanto a inclinação do cilindro muda de sinal; a combinação das leituras separa as duas contribuições.

Quando ambas as bases são de referência, sim. A perpendicularidade pode ser diferente para cada base, e o certificado deve indicar qual face foi usada como apoio.

Use luvas e dispositivo de içamento quando necessário, nunca role o cilindro pela borda das bases e aguarde a estabilização térmica após o manuseio, pois o calor da mão provoca inclinação temporária.

O polígono óptico é um padrão angular em forma de prisma regular com faces planas e reflexivas distribuídas em ângulos iguais (por exemplo, 8, 12, 24, 36 ou 72 faces), que, com um autocolimador, materializa divisões angulares exatas em torno de um eixo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2048 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração de mesas divisoras, mesas rotativas, encoders angulares, cabeçotes divisores e máquinas-ferramenta com eixos rotativos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de cada ângulo entre faces adjacentes em relação ao nominal, o erro piramidal (inclinação das faces em relação ao eixo) e a planeza das faces reflexivas.

As referências usuais são: método de fechamento angular (closure) com dois autocolimadores e mesa divisora, procedimento usual em laboratórios de metrologia angular. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade observada.

A soma de todos os ângulos externos é exatamente 360°. O método de fechamento usa essa condição para separar os erros do polígono dos erros da mesa divisora, permitindo calibrações com incertezas da ordem de frações de segundo de arco.

É a inclinação de uma face em relação ao eixo do polígono. Se for grande, o feixe refletido sai da faixa do autocolimador ao girar o polígono, o que dificulta a leitura e pode introduzir erros de cosseno.

Depende dos pontos de calibração desejados: 12 faces oferecem divisões de 30°, 36 faces de 10° e 72 faces de 5°. Mais faces dão mais pontos, porém com espelhos menores e maior custo.

Remova a poeira com sopro de ar limpo e, se necessário, use lenço óptico com solvente apropriado em movimento único, sem pressionar. Evite tocar as faces com os dedos, pois a gordura afeta a reflexão.

A mesa de seno é um dispositivo com superfície de trabalho plana apoiada em dois rolos de mesmo diâmetro, separados por uma distância nominal (como 100 mm, 200 mm ou 5 in), que gera um ângulo cujo seno é a altura dos blocos padrão dividida pela distância entre os rolos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2315 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição e ajuste de ângulos em ferramentarias, retificação de ferramentas e matrizes, inspeção de peças cônicas e calibração de instrumentos angulares, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a distância entre os centros dos rolos, a igualdade dos diâmetros dos rolos, o paralelismo dos rolos com a superfície de trabalho e a planeza dessa superfície.

As referências usuais são: procedimento por medição com blocos padrão, comparador e máquina de medição linear ou por coordenadas, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns, conforme o uso e a estabilidade observada.

A altura é H = L × sen(θ), em que L é a distância entre os rolos. Por exemplo, para 30° em uma mesa de 100 mm, H = 100 × 0,5 = 50 mm. Use a distância certificada, e não a nominal, quando a exatidão exigir.

Porque a variação do seno diminui à medida que o ângulo se aproxima de 90°: um pequeno erro na altura dos blocos ou na distância entre rolos gera erro angular maior. Na prática, evita-se usar a mesa de seno acima de cerca de 45°.

A régua de seno é estreita e usada principalmente em inspeção sobre desempeno; a mesa de seno tem área maior, muitas vezes com fixação magnética ou furos, e é usada para posicionar peças em usinagem e retificação. O princípio de medição é o mesmo.

Sim. Rolos com diâmetros diferentes inclinam a superfície mesmo com altura zero, somando um erro angular constante. Por isso a calibração verifica os dois diâmetros e o paralelismo resultante.

O nível de bolha é um instrumento com base de referência plana ou prismática e uma ampola de vidro curvada com líquido e bolha, cuja posição em relação às marcas da ampola indica a inclinação, geralmente expressa em mm/m. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2249 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em instalação e nivelamento de máquinas-ferramenta, máquinas de medição, desempenos, bases de equipamentos, montagem industrial e construção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a sensibilidade (valor de cada divisão da ampola), o erro de zero avaliado por reversão, o erro de indicação ao longo da escala e a planeza ou retitude da base.

As referências usuais são: procedimento em mesa de inclinação de referência ou mesa de seno com blocos padrão, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

É a sensibilidade: um deslocamento da bolha de uma divisão corresponde a uma inclinação de 0,02 mm a cada metro, ou cerca de 4 segundos de arco. Quanto menor o valor, mais sensível e mais lento para estabilizar é o nível.

Apoie o nível em uma superfície, anote a posição da bolha, gire-o 180° exatamente no mesmo lugar e leia de novo. A metade da soma das leituras é a inclinação da superfície e a metade da diferença é o erro de zero do nível.

Pode ser verificado, mas sua sensibilidade é baixa (frequentemente da ordem de 0,5 a 1 mm/m). Para nivelamento de máquinas, use níveis de precisão com sensibilidade adequada à tolerância exigida.

O calor dilata a base e o líquido de forma desigual e pode deslocar a bolha. Segure o nível pelas partes isoladas, aguarde a estabilização e leia a bolha nas duas extremidades sem tocar a ampola.

O nível goniométrico é um instrumento formado por base de referência e disco graduado em graus (com vernier ou micrômetro em alguns modelos) que carrega uma ampola de nível; gira-se o disco até centralizar a bolha e lê-se a inclinação da superfície. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2049 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste de ângulos em montagem industrial, posicionamento de peças em usinagem, inclinação de esteiras, eixos e estruturas e manutenção mecânica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do disco graduado em ângulos distribuídos na escala, o erro de zero por reversão, a sensibilidade da ampola e a planeza da base.

As referências usuais são: procedimento com mesa de seno e blocos padrão, mesa de inclinação ou blocos angulares calibrados, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

O nível comum indica pequenos desvios em torno da horizontal; o goniométrico, com disco graduado, mede ou ajusta inclinações em toda a faixa angular, com resolução típica de minutos de arco.

Não diretamente: ele mede inclinação em relação à gravidade. Para o ângulo entre duas faces, meça a inclinação de cada uma e faça a diferença, ou use goniômetro ou transferidor.

Leia os graus inteiros na escala principal até o zero do vernier e some os minutos indicados pelo traço do vernier que coincide com um traço da escala principal. Verifique no instrumento o valor de cada divisão do vernier, que costuma ser de 5′.

Folgas no disco e erros de graduação podem ser diferentes para inclinações positivas e negativas. Avaliar os dois sentidos mostra se o instrumento é simétrico ou se exige correções.

O nível eletrônico é um instrumento que mede inclinações em relação à gravidade por um sensor (pendular, capacitivo ou de outro princípio) e indica o valor em mm/m, µm/m ou segundos de arco, com resoluções que chegam a 1 µm/m. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2050 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em alinhamento e nivelamento de máquinas-ferramenta e máquinas de medição, medição de planeza de desempenos, retitude de guias e montagens de precisão, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da faixa, o erro de zero por reversão, a linearidade, a histerese, a repetibilidade e a estabilidade da leitura.

As referências usuais são: procedimento com mesa de seno de precisão, gerador de pequenos ângulos ou mesa de inclinação calibrada, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

O nível é deslocado em passos iguais ao comprimento da sua base ao longo de linhas definidas (método da bandeira inglesa ou de malha). As inclinações são convertidas em alturas e combinadas por software para obter o desvio de planeza.

Usa dois sensores, um de referência e outro de medição, e indica a diferença de inclinação entre eles. Isso elimina o efeito de vibrações e inclinações da base comum, útil em máquinas instaladas em pisos instáveis.

Sim. Níveis de alta resolução costumam ter faixas pequenas (alguns mm/m); fora delas o sensor satura ou perde linearidade. Escolha a faixa compatível com as inclinações a medir e calibre os pontos efetivamente usados.

Depende do modelo, mas é comum aguardar alguns minutos após ligar e após cada deslocamento, para estabilização térmica e amortecimento do sensor. O fabricante informa o tempo recomendado.

O nível topográfico é um instrumento com luneta que gira em torno de um eixo vertical e define uma linha de visada horizontal, mantida por compensador automático ou nível de bolha, para leitura em miras graduadas ou de código de barras. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2051 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em topografia, construção civil, obras de infraestrutura, controle de recalques, terraplenagem e instalação de máquinas e estruturas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de colimação da linha de visada (erro de horizontalidade, também chamado ângulo i), o funcionamento e a faixa do compensador, a focalização e, quando aplicável, o desvio-padrão do nivelamento.

As referências usuais são: ISO 17123-2 (procedimentos de ensaio de campo para níveis) e procedimento em bancada de colimadores, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Instale o nível no meio de dois pontos e leia as miras; depois instale-o próximo a um dos pontos e repita. A diferença entre os desníveis obtidos indica o erro de colimação, que pode ser corrigido pelo ajuste do retículo ou da linha de visada.

Com distâncias iguais, o erro de colimação e boa parte do efeito da curvatura terrestre e da refração se cancelam no desnível. É uma boa prática que reduz a influência de pequenos desajustes.

Sim. O nível digital lê miras com código de barras próprias do fabricante ou compatíveis; a mira também influencia o resultado e deve estar íntegra e, em trabalhos de precisão, calibrada.

O erro de colimação encontrado (e após ajuste, se houver), a verificação do compensador, as condições do ensaio, o método utilizado e a incerteza, permitindo comparar com a especificação de precisão do fabricante.

O teodolito é um instrumento com luneta que gira em torno de dois eixos perpendiculares, equipado com círculos graduados ou encoders angulares, que mede direções horizontais e ângulos verticais (zenitais) com resolução de segundos de arco. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2533 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em topografia, locação de obras, controle de verticalidade, montagem e alinhamento de estruturas e máquinas, mineração e ensino, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de colimação horizontal, o erro de índice vertical, o erro do eixo de basculamento, o erro do prumo óptico ou laser, o funcionamento do compensador e o desvio-padrão das direções medidas.

As referências usuais são: ISO 17123-3 (procedimentos de ensaio de campo para teodolitos) e procedimento em bancada de colimadores, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

A média das leituras com a luneta nas duas posições cancela os erros de colimação, de eixo de basculamento e de índice vertical. A diferença entre elas indica a grandeza desses erros e se o instrumento precisa de ajuste.

É o desvio-padrão de uma direção medida nas duas posições da luneta, conforme o método da ISO 17123-3. Não é a resolução do visor: um instrumento pode exibir 1″ e ter desvio-padrão maior.

Deve ser. Um prumo desalinhado faz o instrumento ficar fora da vertical do ponto, gerando erro de centragem nas direções medidas, principalmente em visadas curtas.

O teodolito mede apenas ângulos; a estação total combina um teodolito eletrônico com distanciômetro e processamento de coordenadas. A calibração da estação total inclui ainda a parte de distância.

A estação total é um instrumento que integra teodolito eletrônico, distanciômetro eletrônico (com ou sem prisma) e processador, medindo direções, ângulos verticais e distâncias para determinar coordenadas e desníveis. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2534 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em levantamentos topográficos e cadastrais, locação de obras, monitoramento de deformações, mineração, ferrovias, rodovias e controle dimensional de grandes estruturas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os erros angulares (colimação, índice vertical, eixo de basculamento, compensador), o desvio-padrão angular, a constante aditiva e o fator de escala do distanciômetro e o desvio-padrão da distância.

As referências usuais são: ISO 17123-5 (ensaio de campo para estações totais), ISO 17123-3 (medição angular), ISO 17123-4 (ensaio de campo para distanciômetros eletro-ópticos) e procedimento em bancada de colimadores e base de calibração de distâncias. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

É a precisão do distanciômetro: 2 mm fixos mais 2 mm por quilômetro medido. Em 500 m, por exemplo, o desvio-padrão esperado é de cerca de 2 mm + 1 mm = 3 mm.

É uma diferença fixa somada a todas as distâncias, causada pela posição do centro elétrico do instrumento e pela geometria do prisma. Usar no equipamento a constante de um prisma diferente gera erro sistemático em todas as medições.

Recomenda-se, pois o modo sem prisma (refletorless) usa feixe e processamento diferentes e pode ter constante e precisão próprias. O certificado deve indicar quais modos foram avaliados.

O distanciômetro calcula a distância pela velocidade da luz no ar, que depende da temperatura e da pressão. Valores errados geram erro proporcional à distância, de cerca de 1 ppm por grau Celsius.

O goniômetro é um instrumento formado por uma base de referência, uma régua deslizante giratória e um disco graduado com vernier (tipicamente resolução de 5′) ou leitura digital, que mede ângulos entre duas faces de uma peça. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2052 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de chanfros e ângulos em peças usinadas, ferramentarias, caldeiraria, afiação de ferramentas e controle de montagem, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em ângulos distribuídos na faixa, a retitude e a planeza das réguas e da base, o paralelismo da régua e a ação do travamento.

As referências usuais são: procedimento com blocos padrão angulares, esquadro e mesa de seno com blocos padrão, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Leia o ângulo inteiro na escala principal até o zero do vernier e conte as divisões do vernier até o traço coincidente, multiplicando por 5′. Observe se o vernier deve ser lido para a direita ou para a esquerda, conforme o sentido de rotação.

Não. Dependendo da montagem, o instrumento indica o ângulo ou o seu suplemento (180° menos o valor). Confira a posição das réguas e use a regra do fabricante para não registrar o ângulo complementar por engano.

Muitos modelos indicam 0,01°, mas a exatidão costuma ser de alguns minutos de arco. A calibração mostra o erro real, e a incerteza depende também do apoio das réguas nas faces da peça.

O disco graduado e o vernier podem ter erros diferentes em cada setor, e algumas medições usam regiões distintas da escala. Avaliar os quadrantes mostra se o erro é uniforme.

A mesa divisora é um dispositivo com prato giratório e sistema de divisão (disco com dentes, coroa e sem-fim, escala graduada ou encoder) que posiciona peças ou padrões em ângulos definidos em torno de um eixo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2053 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em usinagem de furações e divisões angulares, retificação, inspeção de peças com características angulares, laboratórios de metrologia e calibração de padrões angulares, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de posicionamento angular ao longo da volta, a repetibilidade, o erro de reversão (folga), o batimento radial e axial do prato e a planeza ou perpendicularidade da superfície de apoio.

As referências usuais são: procedimento com polígono óptico e autocolimador ou com mesa divisora de referência, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

O polígono é fixado no prato e o autocolimador é apontado para uma face. A mesa é girada no ângulo entre faces e o autocolimador indica a diferença em relação ao valor do polígono, já corrigido pelo seu certificado.

Folgas e deformações no sistema de acionamento produzem posições diferentes conforme o sentido de aproximação. Conhecer essa diferença permite definir a forma de uso, como sempre se aproximar no mesmo sentido.

Pode alterar. Ao travar o prato, pequenas rotações ocorrem por deformação ou folga. A calibração deve ser feita na mesma condição de uso, com a mesa travada se assim ela trabalha.

Sim. Embora tenha excelente repetibilidade, o erro de cada posição depende da fabricação dos dentes; mapear a volta completa mostra o erro máximo e permite corrigir as posições mais usadas.

O autocolimador é um instrumento óptico que projeta um feixe colimado sobre uma superfície reflexiva e mede o deslocamento da imagem de retorno, convertendo-o em ângulo de inclinação com resolução de frações de segundo de arco, em um ou dois eixos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2054 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em medição de retitude de guias e barramentos, planeza de desempenos, paralelismo, calibração de polígonos, mesas divisoras e blocos angulares, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação ao longo da faixa de medição em cada eixo, a linearidade, a repetibilidade e, quando aplicável, a influência da distância de trabalho.

As referências usuais são: procedimento com gerador de pequenos ângulos ou mesa de seno de precisão, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Um espelho montado em uma base de comprimento conhecido é deslocado em passos sobre a guia. As inclinações lidas no autocolimador, multiplicadas pelo comprimento da base, são somadas para reconstruir o perfil de retitude.

É um dispositivo baseado no princípio do seno, com braço de comprimento conhecido e deslocamento medido com alta exatidão, que inclina um espelho em ângulos muito pequenos e rastreáveis para comparar com a leitura do autocolimador.

O ângulo medido, em princípio, não depende da distância, mas a intensidade e a qualidade da imagem pioram com distâncias longas, e a turbulência do ar aumenta o ruído. Mantenha distâncias dentro da faixa recomendada e proteja o caminho óptico de correntes de ar.

O visual, com retículo e micrômetro ocular, é robusto e dispensa eletrônica, mas depende do operador. O eletrônico oferece maior resolução, registro automático e medição em dois eixos, sendo mais indicado para calibrações e medições em série.

A escala angular graduada é um instrumento ou padrão de leitura direta com traços gravados em graus (e, em alguns casos, frações), como transferidores de aço com braço articulado e discos graduados de dispositivos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2056 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em traçagem e inspeção de ângulos em caldeiraria, serralheria, marcenaria, manutenção, ensino técnico e dispositivos de posicionamento, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de posição dos traços da escala em relação ao valor nominal, a qualidade e a legibilidade dos traços e, nos transferidores com braço, a retitude das réguas.

As referências usuais são: procedimento com microscópio de medição sobre mesa rotativa de referência ou com blocos padrão angulares, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Transferidores comuns têm resolução de 1° ou 0,5° e são adequados para traçagem e verificações grosseiras. Para tolerâncias de minutos de arco, use goniômetro com vernier, escala digital ou padrões angulares.

Olhe perpendicularmente ao traço lido, com o olho alinhado ao ponteiro ou à aresta do braço. Observar em ângulo desloca a leitura aparente, especialmente em escalas com braço afastado do disco.

Pode ser, quando a escala é usada como referência de posicionamento, como em cabeçotes inclináveis e serras. Nesses casos avalia-se o conjunto escala e ponteiro na própria máquina.

O pino define o centro de rotação do braço. Folga ou desgaste no pino desloca o centro e faz a leitura variar conforme a posição, gerando erro de excentricidade.

A escala angular digital é um instrumento eletrônico que indica ângulos em display digital, com sensor de posição angular entre duas réguas articuladas ou sensor de inclinação em relação à gravidade, geralmente com resolução de 0,1° a 0,01°. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2250 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste de máquinas e serras, caldeiraria, montagem de estruturas, inspeção de chanfros, alinhamento de equipamentos e manutenção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em ângulos distribuídos na faixa, a repetibilidade, o erro de zero (e da função de zero relativo) e o estado das réguas ou da base.

As referências usuais são: procedimento com blocos padrão angulares, mesa de seno com blocos padrão ou mesa de inclinação de referência, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Não. A resolução é apenas o menor incremento exibido; a exatidão costuma ser bem maior (por exemplo, ± 0,1° ou ± 0,2°). O certificado mostra o erro real em cada ponto.

O zero absoluto toma como referência a horizontal (gravidade) ou a posição fechada das réguas; o zero relativo permite zerar em qualquer superfície para medir diferenças de ângulo. Confira o modo ativo antes de medir.

A base magnética facilita a fixação em peças de aço, mas deve estar limpa: limalhas sob a base inclinam o instrumento e geram erro. Ela não costuma interferir no sensor, salvo indicação do fabricante.

Alguns sensores de inclinação perdem sensibilidade quando o eixo de medição se aproxima da direção da gravidade, e a exatidão especificada pode valer só para uma faixa. Verifique o desempenho nos ângulos realmente usados.

O medidor de perpendicularidade é um instrumento com base de apoio, coluna com guia de precisão e relógio comparador ou sensor eletrônico que se desloca verticalmente, medindo o desvio de perpendicularidade de faces de peças e esquadros em relação à base. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2400 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de perpendicularidade de peças usinadas, verificação de esquadros, ferramentarias e laboratórios de metrologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a retitude e a perpendicularidade da guia da coluna em relação à base, o erro de indicação do sensor e a repetibilidade da medição.

As referências usuais são: procedimento com esquadro cilíndrico calibrado, método de reversão, blocos padrão e calibrador de relógio comparador, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

Pela reversão: mede-se o esquadro cilíndrico em uma geratriz e depois na oposta. O erro da guia se mantém e o da peça inverte o sinal, permitindo determinar os dois.

Sim. O perfil registrado ao longo do deslocamento contém a retitude da face medida, desde que a retitude da própria guia seja conhecida e corrigida.

Fornece um valor numérico em micrômetros, com registro e incerteza conhecida, em vez de uma avaliação visual. É indicado quando a tolerância é apertada ou quando há necessidade de registro.

Sim. A base do medidor e a peça apoiam-se no mesmo desempeno; desvios de planeza entre os pontos de apoio inclinam um em relação ao outro. Use desempeno calibrado e de classe adequada.

O gabarito de ângulos é um jogo de lâminas metálicas com perfis de ângulos nominais gravados (como 30°, 45°, 60°, 90° e 118°), usado para verificar ângulos de peças e ferramentas por encaixe e fresta de luz. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2550 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em afiação de brocas e ferramentas de corte, verificação de chanfros, rebaixos e ângulos de solda, ferramentarias e manutenção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio angular de cada perfil em relação ao nominal, a retitude das arestas de contato e a legibilidade da marcação.

As referências usuais são: procedimento com projetor de perfil, microscópio de medição ou sistema de visão, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de desgaste.

É o ângulo de ponta usual de brocas helicoidais para usos gerais. O gabarito verifica se as duas arestas de corte estão simétricas e com o ângulo correto após a afiação.

Uma fresta de luz visível corresponde a poucos micrômetros de abertura; em arestas de alguns centímetros, isso equivale a desvios angulares pequenos. Ainda assim, é uma comparação qualitativa, sem valor numérico.

Sim. O gabarito de centro, com entalhes de 60° ou 55°, é usado para posicionar e afiar ferramentas de rosquear, e seus ângulos são verificados da mesma forma que os demais perfis.

Mantenha as lâminas fechadas no estojo ou suporte, limpas e com leve protetivo anticorrosivo. Evite usá-las como alavanca ou raspador, pois qualquer marca na aresta compromete a comparação.

O padrão de rugosidade é um padrão materializado com uma área de medição de perfil controlado (periódico, como senoidal ou triangular, ou irregular, simulando superfícies usinadas) e valores declarados de parâmetros de rugosidade, usado como referência para rugosímetros de apalpador. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2251 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação diária e ajuste de rugosímetros portáteis e de bancada na indústria metalmecânica, automotiva, aeronáutica e em laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os parâmetros de rugosidade declarados (como Ra, Rz e RSm), medidos em vários traçados distribuídos na área útil, e a uniformidade da superfície.

As referências usuais são: ISO 5436-1 (padrões materializados para instrumentos de rugosidade), ISO 4287 e ISO 21920-2 (definição de parâmetros) e ISO 3274 (instrumentos de apalpador). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual ou bienal é comum; padrões muito usados para ajustar rugosímetros se desgastam e podem exigir intervalos menores.

Perfis periódicos (senoidais ou triangulares) produzem valores de Ra e RSm estáveis ao longo da superfície e pouco dependentes da posição do traçado, o que facilita conferir a calibração do rugosímetro com baixa dispersão.

As mesmas do certificado: cut-off (λc), comprimento de avaliação, filtro e raio da ponta. Usar condições diferentes muda o valor de Ra e pode levar a um ajuste errado do rugosímetro.

Sim. A ponta de diamante do rugosímetro, apesar da força baixa, deixa trilhas com o tempo. Distribua as medições pela área útil, registre a quantidade de uso e evite sempre o mesmo traçado.

Não. As placas de comparação servem para estimar a rugosidade por visão e tato na oficina; o padrão certificado tem valores medidos com incerteza e é a referência adequada para verificar rugosímetros.

O padrão de amplificação vertical é um padrão materializado com uma ou mais ranhuras de fundo plano ou arredondado, ou com degrau, de profundidade certificada, que permite verificar o ganho (amplificação) do eixo vertical de instrumentos de apalpador. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2252 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração e ajuste de rugosímetros, perfilômetros e máquinas de medição de forma e contorno em laboratórios e indústria, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a profundidade da ranhura ou a altura do degrau, avaliada em várias posições ao longo da ranhura, e a uniformidade dessa profundidade.

As referências usuais são: ISO 5436-1 (padrões do tipo A, de profundidade), com calibração por interferometria ou por instrumento de perfil de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual ou bienal é comum; padrões muito usados para ajustar rugosímetros se desgastam e podem exigir intervalos menores.

O de amplificação vertical verifica o ganho do eixo vertical do instrumento por uma profundidade conhecida; o de rugosidade verifica o conjunto, incluindo filtros e cálculo dos parâmetros. Um não substitui o outro.

Ela deve estar na faixa de alturas que o instrumento mede na prática. Padrões de poucos micrômetros servem a rugosímetros usuais; profundidades maiores são usadas para faixas amplas e máquinas de forma.

As bordas sofrem arredondamento e o perfil da ponta do apalpador interfere perto delas. A norma define regiões de avaliação no fundo e nas superfícies de referência ao lado, afastadas das bordas.

Não diretamente. Para avaliar a ponta são usados padrões específicos, como lâminas finas ou ranhuras estreitas (tipo B na ISO 5436-1); o padrão de profundidade se destina ao ganho vertical.

O desempeno é uma placa de granito ou ferro fundido com superfície de trabalho lapidada ou raspada, cuja planeza serve de referência para medições de altura, paralelismo, perpendicularidade e montagem de dispositivos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2062 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em salas de metrologia, inspeção de peças, ferramentarias, controle de qualidade e montagem de dispositivos de medição, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de planeza global da superfície e a planeza local (repetibilidade da leitura em pequenas áreas), além do estado da superfície e da estabilidade da instalação.

As referências usuais são: ISO 8512-1 (desempenos de ferro fundido), ISO 8512-2 (desempenos de granito), DIN 876 e medição por nível eletrônico ou autocolimador em malha de linhas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Três pontos definem um plano estável e não deformam a placa. Com mais apoios, desníveis no suporte forçam a placa e alteram a planeza; muitos suportes têm os pontos marcados pelo fabricante.

É a variação de leitura em pequenas áreas, medida com dispositivo de repetição. Mostra desgastes localizados que a planeza global pode não revelar e que afetam medições feitas sempre no mesmo lugar.

Para a planeza, o nivelamento não é obrigatório; o importante é o apoio sem deformação. Mas ele é necessário quando se usam níveis ou instrumentos sensíveis à gravidade sobre a placa.

Sim. Desempenos de granito podem ser relapidados e os de ferro fundido, raspados ou retificados por empresa especializada. Após a recuperação, o desempeno deve ser recalibrado no local, já estabilizado.

A régua padrão de retitude é uma régua com face ou aresta de referência retificada, lapidada ou raspada, de aço, ferro fundido ou granito, que materializa uma linha reta para verificar retitude e planeza por fresta de luz, comparador ou tinta de contato. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2063 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de guias e barramentos de máquinas-ferramenta, montagem de máquinas, inspeção de peças planas longas e raspagem de superfícies, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de retitude da face ou aresta de referência ao longo do comprimento útil e, quando aplicável, o paralelismo entre faces.

As referências usuais são: ISO 12780 (conceitos e parâmetros de retitude) e medição com nível eletrônico, autocolimador ou máquina de medição com método de reversão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Nos pontos de apoio marcados pelo fabricante, em geral nos pontos de Bessel, a cerca de 22 % do comprimento a partir de cada extremidade, que minimizam a flecha por peso próprio.

A régua de fio tem aresta estreita e é usada para verificar por fresta de luz; a de face larga serve de apoio para comparadores, níveis e para transferência com tinta. A calibração considera a superfície efetivamente usada.

Mede-se a régua contra uma referência, depois inverte-se a régua e mede-se de novo. Os erros da referência e da régua aparecem com sinais diferentes e podem ser separados.

Não. A régua graduada é feita para medir comprimentos e não tem retitude controlada para servir de referência de forma. Use uma régua de retitude com certificado.

O paralelo óptico é um disco transparente de vidro óptico ou quartzo com as duas faces polidas planas e paralelas, geralmente fornecido em jogos de espessuras ligeiramente diferentes, que permite avaliar por franjas de interferência a planeza e o paralelismo das faces de medição de micrômetros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2064 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de paralelismo e planeza das faces de micrômetros externos, faces de medição de calibradores e superfícies lapidadas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a planeza de cada face, o paralelismo entre as faces e a espessura.

As referências usuais são: procedimento por interferometria (interferômetro de Fizeau ou comparação com plano óptico de referência) e medição de espessura por comparação com blocos padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

As espessuras diferem em frações do passo do fuso do micrômetro (por exemplo, 1/4 de 0,5 mm). Assim, o paralelismo das faces é verificado em posições angulares diferentes do fuso, revelando erros que mudam ao longo da volta.

Com o paralelo entre as faces sob a força da catraca, conta-se o número de franjas vistas em cada face. Cada franja corresponde a meio comprimento de onda da luz utilizada, cerca de 0,3 µm para luz próxima de 0,6 µm.

Não. O plano óptico avalia a planeza de uma face por vez; o paralelo óptico, por ter duas faces paralelas, avalia o paralelismo entre as duas faces do micrômetro. São usados de forma complementar.

Use apenas a catraca ou fricção, sem forçar, e aguarde a estabilização térmica, pois o calor da mão altera as franjas. Força excessiva pode trincar o vidro ou riscar as faces.

O plano óptico é um disco transparente de vidro óptico ou quartzo fundido com uma ou duas faces polidas de planeza da ordem de frações do comprimento de onda da luz, usado para verificar superfícies lapidadas como faces de blocos padrão, de micrômetros e de selos mecânicos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2065 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de faces de micrômetros e blocos padrão, selos mecânicos, peças lapidadas, componentes hidráulicos e ópticos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de planeza da face (ou faces) de trabalho na área útil, expresso em micrômetros, nanômetros ou frações de comprimento de onda.

As referências usuais são: procedimento por interferometria com interferômetro de Fizeau ou comparação com plano óptico de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Significa que o desvio de planeza é de até um décimo do comprimento de onda de referência; para luz de cerca de 633 nm, isso equivale a cerca de 0,06 µm. Quanto menor a fração, mais plano o padrão.

Com uma única cor, as franjas são nítidas e cada uma corresponde a meio comprimento de onda conhecido, permitindo quantificar a planeza. Com luz branca, as franjas coloridas são de difícil interpretação.

Franjas retas e paralelas indicam superfície plana; franjas curvas indicam convexidade ou concavidade. A curvatura em relação ao espaçamento entre franjas, multiplicada por meio comprimento de onda, dá o desvio de planeza.

Sim, com as superfícies limpas e sem poeira, que forma cunha de ar e distorce as franjas. Não deslize o plano sobre superfícies duras ou sujas, pois os riscos são permanentes.

O padrão de perfil é um padrão materializado cujo perfil contém elementos geométricos de valores certificados, como raios convexos e côncavos, ângulos, distâncias horizontais e alturas, usado para verificar instrumentos que medem contornos em um plano. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2532 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração e verificação de máquinas de medição de perfil e contorno, projetores de perfil, microscópios de medição e sistemas de visão, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os raios, os ângulos, as distâncias horizontais e verticais e, quando aplicável, os desvios de forma dos elementos do perfil.

As referências usuais são: procedimento por medição em máquina de medição por coordenadas ou máquina de contorno de referência, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

O perfil pode variar ligeiramente ao longo da largura do padrão. Medir na trilha de referência indicada garante que os valores comparados correspondam aos certificados.

Indiretamente. Raios e ângulos medidos dependem da compensação da ponta; erros na forma ou no raio da ponta aparecem como desvios nesses elementos, sinalizando a necessidade de verificar ou trocar a ponta.

Sim, desde que o padrão tenha arestas nítidas para a projeção e os valores tenham sido certificados nas mesmas arestas. Em sistemas ópticos, a iluminação e o foco também influenciam o resultado.

Os raios pequenos e os ângulos íngremes, porque exigem boa resposta do apalpador nos flancos e correta compensação da ponta. Distâncias longas verificam a escala horizontal.

O padrão de excentricidade é um padrão de revolução com centros ou superfícies de referência e uma ou mais seções cilíndricas cujos eixos estão deslocados de valores conhecidos em relação ao eixo de referência, usado para verificar instrumentos que avaliam excentricidade, concentricidade, coaxialidade e batimento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2535 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de forma, bancadas de batimento entre pontas, medidores de concentricidade e máquinas de medição por coordenadas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a excentricidade (ou coaxialidade) de cada seção em relação ao eixo de referência, a circularidade das seções e a posição angular do deslocamento.

As referências usuais são: ISO 1101 (definições de tolerâncias de localização e batimento) e procedimento por medição em máquina de medição de forma, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Excentricidade é a distância entre o centro de uma seção e o eixo de referência; coaxialidade, pela ISO 1101, é limitada por uma zona cilíndrica cujo diâmetro corresponde ao dobro desse deslocamento; o batimento radial inclui também a forma da seção. O padrão permite verificar se o instrumento calcula cada característica corretamente.

Em uma volta, a superfície excêntrica se aproxima e se afasta do sensor pela distância do deslocamento em cada lado; a diferença entre a leitura máxima e a mínima corresponde a duas vezes a excentricidade, somada aos desvios de forma.

Pelos furos de centro de referência, limpos e sem rebarbas, com pressão moderada das pontas. Centros danificados mudam o eixo de referência e invalidam a comparação com o certificado.

Sim. Ao medir seções de excentricidade conhecida, verifica-se se o software ajusta os círculos de referência e calcula a excentricidade, a coaxialidade e a concentricidade conforme as definições aplicadas.

O padrão de circularidade é um padrão de revolução (hemisfério de vidro, esfera ou cilindro curto) com desvio de circularidade muito pequeno e certificado, usado para avaliar o erro radial do fuso ou da mesa rotativa de máquinas de medição de forma. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2401 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de circularidade e forma, mesas rotativas de precisão e máquinas de medição por coordenadas com eixo rotativo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de circularidade em alturas ou seções definidas, sob filtro e número de ondulações por volta declarados.

As referências usuais são: ISO 12181-1 e ISO 12181-2 (vocabulário, parâmetros e operadores de especificação de circularidade) e calibração por métodos de separação de erros, como a reversão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Por métodos de separação de erros, como a reversão: o padrão e o sensor são girados 180° e medidos de novo. Os erros da máquina e do padrão mudam de forma diferente entre as medições e podem ser separados matematicamente.

O desvio de circularidade depende de quais ondulações por volta são consideradas. Medir com filtro diferente do certificado (por exemplo, 50 em vez de 150 ondulações por volta) muda o valor e invalida a comparação.

O hemisfério de vidro alcança desvios de circularidade muito baixos e é usado para verificar o giro de máquinas de alta exatidão. Esferas de aço ou cerâmica são mais robustas e atendem verificações de rotina.

Excentricidades grandes introduzem distorções no perfil medido, mesmo com compensação por software. Centre o padrão até poucos micrômetros antes de medir, conforme a recomendação do fabricante da máquina.

O cilindro padrão é um padrão cilíndrico de aço, cerâmica ou vidro com circularidade, retitude das geratrizes e cilindricidade controladas e certificadas, usado para verificar os eixos lineares de máquinas de medição de forma em relação ao eixo de rotação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2402 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de circularidade e cilindricidade, colunas de medição e máquinas de medição por coordenadas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a cilindricidade, a retitude de geratrizes, a circularidade em várias alturas, o paralelismo entre geratrizes opostas e, quando aplicável, o diâmetro.

As referências usuais são: ISO 12180-1 e ISO 12180-2 (cilindricidade), ISO 12780 (retitude) e ISO 12181 (circularidade), com calibração por métodos de reversão em máquina de forma. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Para avaliar a retitude da coluna vertical e seu paralelismo em relação ao eixo de rotação. Medindo geratrizes opostas, a máquina deve reproduzir o paralelismo certificado do cilindro.

Não. O cilindro verifica principalmente os eixos lineares e a combinação deles com a rotação; o erro de giro de alta exatidão é avaliado com padrões de circularidade, como hemisférios de vidro.

Duas geratrizes opostas permitem separar a inclinação do cilindro da inclinação da coluna; as outras duas confirmam o resultado no plano perpendicular. O conjunto dá o paralelismo nos dois planos.

Centralize e nivele o cilindro com as funções de centragem e nivelamento da mesa até resíduos de poucos micrômetros e aguarde a estabilização térmica antes de medir.

O padrão de evolvente é um padrão de engrenagem ou disco com um ou mais flancos de perfil de evolvente fabricado e certificado com baixos desvios, usado para verificar a medição de perfil em máquinas de engrenagem e de coordenadas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2403 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de engrenagens, máquinas de medição por coordenadas com software de engrenagens e laboratórios de transmissão mecânica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio total de perfil (Fα), o desvio de forma do perfil (ffα) e o desvio angular do perfil (fHα), em flancos e posições definidas.

As referências usuais são: ISO 1328-1 (definição dos desvios de flanco de engrenagens) e procedimento de calibração em máquina de medição de engrenagens de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

O padrão tem perfil certificado com baixa incerteza e geometria estável; uma engrenagem comum tem desvios próprios desconhecidos. Só com o padrão é possível separar o erro da máquina do erro da peça.

Indica a inclinação média do perfil medido em relação ao perfil teórico, relacionada ao diâmetro de base. Na verificação da máquina, erros em fHα costumam apontar problemas de escala, alinhamento ou configuração do diâmetro de base.

Sim. O software compensa o raio da ponta ao longo do perfil; um raio errado ou ponta desgastada produz desvios aparentes. Calibre a ponta antes de medir o padrão.

Pelos centros ou pelo furo e face de referência indicados, com alinhamento ao eixo de rotação conforme o fabricante. A fixação diferente da usada na calibração pode alterar os resultados.

O padrão de ângulo de hélice é um padrão com flancos helicoidais fabricados e certificados com ângulo de hélice definido, usado para verificar a capacidade das máquinas de engrenagens e de coordenadas de medir a linha de flanco (hélice). A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2404 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de engrenagens e de máquinas de coordenadas com software de engrenagens em fabricantes de transmissões e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio total da hélice (Fβ), o desvio de forma da hélice (ffβ) e o desvio angular da hélice (fHβ), em flancos esquerdo e direito.

As referências usuais são: ISO 1328-1 (definição dos desvios de linha de flanco) e procedimento de calibração em máquina de medição de engrenagens de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

Verifica a coordenação entre o giro da mesa e o deslocamento vertical do apalpador, que juntos geram a hélice. Erros nessa coordenação aparecem como desvio angular de hélice (fHβ).

A máquina pode ter comportamento diferente conforme o sentido de rotação e de deslocamento. Medir hélices nos dois sentidos revela assimetrias que uma única hélice não mostraria.

Sim. Em engrenagens de dentes retos, a linha de flanco deve ser paralela ao eixo; um padrão com hélice nula verifica o alinhamento do eixo vertical da máquina com o eixo de rotação.

Sim, como em toda medição dimensional: dilatações alteram o diâmetro e o comprimento ao longo da largura. O padrão e a máquina devem estar estabilizados a 20 °C ou ter os efeitos corrigidos.

O padrão de batimento e passo para engrenagem é um padrão em forma de engrenagem, ou artefato com elementos igualmente divididos, cujos desvios de passo e de batimento radial são certificados, usado para verificar o sistema de divisão angular e o cálculo de passo e batimento de máquinas de medição de engrenagens. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2551 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de máquinas de medição de engrenagens, máquinas de coordenadas com software de engrenagens e controle de qualidade de fabricantes de engrenagens, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio de passo individual (fp), o desvio acumulado de passo (Fp) e o batimento radial (Fr), em flancos esquerdo e direito.

As referências usuais são: série ISO 1328 (definição dos desvios de passo e batimento de engrenagens) e procedimento de calibração em máquina de medição de engrenagens de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

O individual (fp) compara cada passo com o teórico; o acumulado (Fp) soma esses desvios ao longo de vários dentes e mostra o maior erro de posição angular em toda a volta, refletindo o desempenho do sistema de divisão.

Uma esfera ou ponta é posicionada em cada vão de dente, tocando os dois flancos, e a variação radial ao longo da volta é registrada. A diferença entre o maior e o menor valor é o batimento radial Fr.

Muito. Uma excentricidade na montagem aparece diretamente como batimento e desvio acumulado de passo. Use o mesmo método de fixação da calibração e centre o padrão antes de medir.

Ela é feita para ensaio de engrenamento com a peça. Pode servir como padrão de passo e batimento se esses desvios estiverem certificados; caso contrário, é apenas uma referência funcional.

O padrão de amplificação radial para medidor de circularidade é um padrão cilíndrico com uma região plana lapidada (achatamento) ou com ondulações de amplitude conhecida, que produz uma variação radial definida a cada volta para verificar e ajustar o ganho do sensor de medidores de circularidade. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2405 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ajuste e verificação do ganho do sensor de máquinas de medição de circularidade e cilindricidade e de mesas rotativas de medição, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a profundidade do achatamento ou a amplitude das ondulações, avaliada no perfil de circularidade em altura definida, sob filtro e condições declarados.

As referências usuais são: procedimento de calibração em máquina de medição de forma de referência ou por medição das dimensões do achatamento, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, intervalos de um a três anos são comuns; desempenos de uso intenso podem exigir avaliação anual por causa do desgaste localizado.

O achatamento é uma variação brusca no perfil; filtros com menos ondulações por volta suavizam essa variação e reduzem a profundidade aparente. Por isso o certificado indica o filtro, e a máquina deve usar o mesmo.

Não. Ele verifica o ganho do sensor, isto é, se uma variação radial conhecida é indicada corretamente. O erro de giro é avaliado com padrões de circularidade de alta qualidade.

O achatamento verifica o ganho de forma simples; padrões com ondulações múltiplas permitem verificar também a resposta do sensor e do filtro a diferentes frequências ao longo da volta.

É comum verificar após troca de apalpador, choques, manutenção e periodicamente conforme o uso. O registro dessas verificações demonstra a estabilidade da máquina entre calibrações.

A medição linear de peças diversas e componentes é um serviço de medição das características lineares de peças usinadas, estampadas, injetadas ou montadas (diâmetros, comprimentos, distâncias entre furos, alturas e espessuras), comparando os resultados com as cotas e tolerâncias do desenho. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2068 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em aprovação de primeira peça, inspeção de lotes, peças-padrão de produção, desenvolvimento de fornecedores, engenharia reversa e análise de falhas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as cotas lineares especificadas no desenho, como diâmetros, comprimentos, larguras, alturas, profundidades, distâncias entre centros e espessuras.

As referências usuais são: desenho técnico do cliente, ISO 2768-1 (tolerâncias gerais para cotas lineares e angulares sem indicação individual), ISO 286 (tolerâncias de ajuste) e ISO 14253-1 (regras de decisão para conformidade). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, não há periodicidade fixa: a medição é feita quando necessária (aprovação de primeira peça, lote, peça-padrão ou disputa técnica); peças-padrão de produção costumam ser remedidas anualmente.

É o relatório em que cada cota do desenho recebe um número (balão) e o resultado medido é registrado ao lado do nominal e da tolerância. Facilita a aprovação de primeira peça e a comunicação entre cliente e fornecedor.

Quando o desenho indica, por exemplo, ISO 2768-m, as cotas sem tolerância individual seguem os limites da classe média da norma. O relatório deve aplicar essas tolerâncias a essas cotas para declarar conformidade.

Um resultado muito próximo do limite pode estar dentro ou fora, dependendo da incerteza. Regras de decisão como as da ISO 14253-1 definem como tratar esses casos, e o critério deve ser acordado com o cliente.

Na calibração da peça-padrão, os valores medidos com incerteza tornam-se a referência para ajustar dispositivos e instrumentos; na inspeção de produção, o objetivo é declarar se as peças atendem à tolerância. O nível de detalhe e de incerteza é diferente.

A medição em engrenagem é um serviço de medição das características geométricas de engrenagens, como desvios de perfil e de linha de flanco, desvios de passo, batimento radial e dimensões de controle de espessura (cota sobre dentes ou sobre esferas), comparados às tolerâncias de projeto. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2069 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fabricantes de redutores, transmissões automotivas e industriais, bombas de engrenagens, máquinas agrícolas, manutenção de equipamentos pesados e desenvolvimento de fornecedores, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os desvios de perfil (Fα, ffα, fHα), de linha de flanco (Fβ, ffβ, fHβ), de passo (fp e Fp), o batimento radial (Fr) e as dimensões de controle, como a cota sobre dentes (Wk) ou sobre esferas.

As referências usuais são: ISO 1328-1 (desvios de flanco), ISO 1328-2 (desvios compostos radiais), desenho e dados de engrenagem do cliente e procedimento em máquina de medição de engrenagens. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, não há periodicidade fixa: a medição é feita quando necessária (aprovação de primeira peça, lote, peça-padrão ou disputa técnica); peças-padrão de produção costumam ser remedidas anualmente.

Número de dentes, módulo normal, ângulo de pressão, ângulo e sentido da hélice, deslocamento de perfil (ou espessura do dente) e a classe de tolerância. Sem esses dados, a máquina não consegue calcular o perfil teórico.

Indica as tolerâncias admissíveis para cada desvio, em função do módulo, do diâmetro e da largura. O relatório compara os desvios medidos com essas tolerâncias e informa a classe atingida em cada característica.

Não. A cota sobre dentes controla a espessura do dente, ligada à folga de engrenamento. Perfil, hélice e passo dependem de medição em máquina de engrenagens ou de coordenadas com software específico.

O tratamento térmico pode distorcer perfil e hélice. Comparar as medições mostra a deformação e permite compensá-la na usinagem anterior ou definir a necessidade de retificação.

A medição de rugosidade de peças diversas e componentes é um serviço de medição do acabamento superficial de peças com rugosímetro de apalpador, determinando parâmetros de rugosidade nas regiões e direções especificadas no desenho. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2253 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em mancais, eixos, sedes de vedação, cilindros hidráulicos, implantes e componentes médicos, moldes, peças automotivas e aeronáuticas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados os parâmetros de rugosidade especificados no desenho, como Ra, Rz, Rmax, Rt, RSm e parâmetros da curva de material, nas regiões indicadas.

As referências usuais são: ISO 21920-2 e ISO 4287 (parâmetros de perfil), ISO 21920-3 e ISO 4288 (regras e procedimentos de avaliação), ISO 1302 e ISO 21920-1 (indicação em desenho) e desenho do cliente. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, não há periodicidade fixa: a medição é feita quando necessária (aprovação de primeira peça, lote, peça-padrão ou disputa técnica); peças-padrão de produção costumam ser remedidas anualmente.

Em geral perpendicular às marcas de usinagem, onde a rugosidade é máxima, salvo indicação diferente no desenho. Medir paralelamente às marcas produz valores menores e pode aprovar indevidamente a peça.

Não. Ra é a média aritmética dos desvios do perfil e é pouco sensível a picos isolados; Rz considera alturas entre picos e vales e reage mais a riscos e defeitos. Use o parâmetro especificado no desenho.

Prevista na ISO 4288, ela aceita a superfície quando no máximo 16 % dos valores medidos ultrapassam o limite superior especificado. Quando o desenho indica “max”, vale a regra do máximo, e nenhum valor pode exceder o limite.

Em muitos casos sim, com apalpadores especiais para furos, ranhuras e superfícies côncavas ou com dispositivos de fixação. Quando o contato não é viável, avalia-se a medição óptica, informando o método no relatório.

A medição de forma, posição e orientação de peças diversas é um serviço de medição das tolerâncias geométricas especificadas no desenho (forma, orientação, localização e batimento), com estabelecimento das referências (datums) e avaliação conforme as definições normalizadas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2067 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em aprovação de primeira peça, peças de motores, carcaças, blocos hidráulicos, moldes e matrizes, componentes aeronáuticos e médicos e solução de problemas de montagem, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as tolerâncias geométricas indicadas no desenho, como retitude, planeza, circularidade, cilindricidade, paralelismo, perpendicularidade, inclinação, posição, coaxialidade, simetria e batimento.

As referências usuais são: ISO 1101 (tolerâncias geométricas), ISO 5459 (referências e sistemas de referência), ISO 2768-2 (tolerâncias geométricas gerais), ISO 12180, ISO 12181 e ISO 12781 (cilindricidade, circularidade e planeza) e desenho do cliente. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, não há periodicidade fixa: a medição é feita quando necessária (aprovação de primeira peça, lote, peça-padrão ou disputa técnica); peças-padrão de produção costumam ser remedidas anualmente.

Paralelismo, perpendicularidade, posição e batimento são avaliados em relação às referências do desenho. Estabelecer o datum de forma diferente da especificada altera o resultado, mesmo com a peça e a máquina corretas.

Pode subestimar o desvio. Planeza, circularidade e cilindricidade exigem densidade de pontos compatível com a tolerância e com as ondulações esperadas; varredura contínua ou máquina de forma é indicada para tolerâncias apertadas.

Indica que a tolerância de posição pode aumentar à medida que o elemento se afasta da condição de máximo material. A medição deve considerar o tamanho real do elemento para calcular a tolerância disponível.

A máquina de coordenadas atende bem posição, orientação e forma com tolerâncias moderadas; a máquina de forma, com eixo de rotação de alta exatidão, é indicada para circularidade e cilindricidade de poucos micrômetros.