Perguntas frequentes sobre calibração em Força, Torque e Dureza

Força é a grandeza que altera o estado de movimento de um corpo ou o deforma. No SI, sua unidade é o newton (N), igual a 1 kg·m/s².

O newton é a unidade do SI. O quilograma-força (kgf) é a força exercida pela gravidade padrão sobre 1 kg: 1 kgf = 9,80665 N. O kgf não pertence ao SI e deve ser evitado em certificados, embora ainda apareça em instrumentos.

Uma tonelada-força (tf) equivale a 1000 kgf, ou seja, 9,80665 kN. Na prática, 1 tf ≈ 9,81 kN.

Torque (momento de força) é o produto da força pela distância perpendicular entre a linha de ação da força e o eixo de rotação. Uma força de 100 N aplicada a 0,5 m do eixo gera 50 N·m.

O símbolo correto é N·m (ou N m), com ponto a meia altura ou espaço. “mN” significa milinewton, e “Nm” pode gerar confusão; a grafia correta evita erros em especificações.

1 lbf·ft ≈ 1,3558 N·m e 1 lbf·in ≈ 0,11298 N·m. Confira sempre a unidade gravada no torquímetro e a unidade da especificação de aperto.

É a resistência que o material oferece à penetração ou à deformação permanente localizada. Em metrologia, a dureza é definida pelo método de ensaio: tipo de penetrador, força aplicada e forma de medir a impressão.

Porque materiais, espessuras e aplicações diferentes exigem penetradores e forças diferentes. Rockwell é rápido para produção, Brinell representa melhor materiais heterogêneos, Vickers e Knoop atendem camadas finas e microdureza, e Shore é usado em borrachas e plásticos.

Somente de forma aproximada, usando tabelas como as da ASTM E140 ou ISO 18265, válidas para materiais específicos. A conversão adiciona incerteza e não substitui o ensaio na escala exigida pela especificação.

É o ensaio em que um corpo de prova é alongado até a ruptura, registrando força e deformação. Dele se obtêm limite de escoamento, resistência à tração e alongamento, dependentes de uma medição de força confiável.

É o ensaio em que o corpo de prova é comprimido até a ruptura ou até uma deformação definida. É o ensaio típico de corpos de prova de concreto, argamassa, blocos e alguns materiais poliméricos.

Pela ISO 7500-1, a classe 1 indica que o erro relativo de indicação não ultrapassa ±1,0 % em cada ponto calibrado, além de limites de repetibilidade, reversibilidade, zero e resolução relativa compatíveis com a classe.

As classes 0,5, 1, 2 e 3. Quanto menor o número, mais rigorosos os limites de erro e repetibilidade. A norma de ensaio do material indica a classe mínima exigida.

As classes 00, 0,5, 1 e 2. A classificação considera reprodutibilidade, repetibilidade, erro de interpolação, erro de zero, reversibilidade e fluência.

A ISO 376 trata da calibração dos instrumentos de medição de força usados como padrões (transdutores, anéis). A ISO 7500-1 trata da calibração das escalas de força de máquinas de ensaio, usando esses instrumentos como referência.

É a variação da indicação ao longo do tempo sob força constante. Fluência elevada afeta ensaios longos e é um dos critérios de classificação da ISO 376.

É a diferença entre as indicações obtidas para a mesma força em carregamento crescente e decrescente. É avaliada quando o instrumento ou a máquina é usado também na descarga.

Porque o alinhamento e o acoplamento influenciam a indicação. A ISO 376 prevê séries com o instrumento girado (por exemplo, 0°, 120° e 240°) para avaliar a reprodutibilidade.

São ciclos de carregamento até a força máxima antes das séries de medição. Eles acomodam componentes mecânicos e estabilizam a resposta do elemento elástico, tornando os resultados mais repetitivos.

O tipo I é indicador: mostra o torque aplicado (ponteiro, relógio ou display). O tipo II é de ajuste (sinalizador): é regulado em um valor e sinaliza quando ele é atingido, como o torquímetro de estalo.

A ISO 6789-1 estabelece requisitos de projeto e de conformidade para ferramentas manuais de torque. A ISO 6789-2 estabelece o método de calibração e o cálculo da incerteza de medição dessas ferramentas.

Porque a força deve ser aplicada no ponto de carga marcado no cabo e perpendicular à ferramenta. Segurar em outro ponto ou usar extensões no cabo altera o torque efetivamente aplicado.

Extensões em linha com o eixo de acionamento normalmente não alteram o torque, mas adaptadores que aumentam o comprimento efetivo do braço (como pés de galinha) exigem correção de cálculo. Use as fórmulas do fabricante.

Torque estático é aplicado sem rotação contínua, como na calibração de torquímetros e transdutores. Torque dinâmico ocorre com rotação, como em eixos e apertadeiras; requer transdutores rotativos e aquisição rápida.

Porque grande parte do torque é consumida pelo atrito na rosca e sob a cabeça. Lubrificação, acabamento e revestimento alteram a relação torque–tração; por isso o torque especificado deve ser aplicado nas mesmas condições definidas pelo projeto.

A verificação direta avalia separadamente força de ensaio, penetrador, sistema de medição e ciclo de ensaio. A verificação indireta avalia o desempenho global da máquina ensaiando blocos-padrão de dureza calibrados.

Porque apenas a face de ensaio é calibrada e marcada. O ensaio na face oposta não tem valor certificado, e impressões em uma face podem deformar a outra.

As normas de cada escala definem distâncias mínimas entre centros de impressões e até a borda, em função do diâmetro ou da diagonal da impressão. Impressões muito próximas resultam em leituras falsas por encruamento.

Sim. Se a peça for fina, a deformação atinge a face oposta e o resultado fica incorreto. As normas definem espessura mínima em relação à profundidade da impressão; em peças finas use forças menores ou microdureza.

É o ensaio de dureza com forças baixas (em geral abaixo de cerca de 2 N, na faixa de microdureza Vickers e Knoop), usado em camadas finas, revestimentos e microconstituintes, com medição microscópica das impressões.

É a energia absorvida pelo corpo de prova entalhado ao ser rompido pelo pêndulo, expressa em joules. Indica a tenacidade do material e é sensível à temperatura de ensaio.

Sim. A força gerada por uma massa depende da aceleração da gravidade local, que varia com a latitude e a altitude. Máquinas de peso morto e calibrações com massas usam o valor de g do local.

É um transdutor em que extensômetros elétricos colados a um elemento elástico mudam de resistência com a deformação causada pela força, formando uma ponte de Wheatstone cuja saída é proporcional à força.

É a sensibilidade nominal: a tensão de saída, em milivolts, por volt de excitação, na capacidade nominal. Uma célula de 2 mV/V excitada com 10 V gera cerca de 20 mV na carga máxima.

Porque o resultado depende do conjunto: excitação, ganho e filtragem do indicador influenciam a leitura. Trocar o indicador invalida a calibração do conjunto.

São sentidos de carregamento diferentes, com acoplamentos e respostas distintas do elemento elástico. Um instrumento usado nos dois sentidos deve ser calibrado em ambos, pois os resultados não são intercambiáveis.

É a razão entre a resolução do indicador de força e a força medida. A ISO 7500-1 limita a resolução relativa conforme a classe; por isso há um limite inferior da faixa em que a máquina pode ser classificada.

É a menor força para a qual a máquina atende aos requisitos da classe. Abaixo dele, os erros relativos e a resolução podem não atender à norma, e os ensaios não devem ser realizados nessa faixa.

Variações de temperatura alteram a rigidez de molas e elementos elásticos e a resposta de extensômetros. Por isso a calibração e o uso em condições muito diferentes podem gerar desvios.

Shore A usa penetrador tronco-cônico e mola mais suave, para borrachas e elastômeros macios. Shore D usa penetrador cônico pontiagudo e mola mais rígida, para plásticos e borrachas duras.

Porque muitos materiais continuam a se deformar sob carga. As normas definem tempos de permanência da força (e, em Shore, o tempo de leitura); variações nesse tempo alteram o resultado, especialmente em metais macios e polímeros.

Sim. Ensaios de resistência à compressão de corpos de prova de concreto exigem máquinas calibradas e classificadas conforme a norma de ensaio aplicável; consulte a norma e os requisitos do seu cliente ou contratante.

É o ensaio de um bloco-padrão calibrado, na escala em uso, antes do início dos ensaios. As normas de dureza preveem essa verificação para confirmar que a máquina continua funcionando adequadamente entre calibrações.

O transdutor de força de referência para compressão é um conjunto formado por elemento elástico instrumentado (célula de carga ou anel) e indicador, calibrado e classificado para servir de referência na calibração de máquinas de ensaio em compressão. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2072 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração e de ensaio que calibram prensas de concreto, máquinas universais e prensas hidráulicas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação, o erro de zero, a reversibilidade (quando solicitada) e a fluência, que definem a classe ISO 376.

As referências usuais são: ISO 376 e, para o uso do instrumento, ISO 7500-1. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: padrões estáveis costumam ser recalibrados em intervalos de um a dois anos, definidos pelo usuário com base no histórico e nos requisitos da ISO 376 e da ISO 7500-1.

Usualmente: ao menos oito degraus de força distribuídos entre cerca de 20 % e 100 % da capacidade, em séries com o instrumento em posições giradas. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo e número de série do transdutor e do indicador, capacidade, sentido (tração ou compressão), acessórios de acoplamento e classe ISO 376 pretendida. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar periodicamente com outro transdutor de referência ou registrar a indicação de zero e a sensibilidade em uma força conhecida, acompanhando a estabilidade. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe pretendida segundo a ISO 376 (00, 0,5, 1 ou 2), compatível com a classe das máquinas que serão calibradas com o instrumento. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero instável, diferença entre a leitura atual e o histórico em força conhecida, cabos danificados, sobrecarga acidental ou troca do indicador. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência (peso morto, alavanca ou hidráulica) ou transdutores de força de classe superior, com sistema de indicação calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em máquina de calibração de força com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se transportá-lo na embalagem original, sem carga, com cabos desconectados e protegido contra quedas e sobrecargas. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Normalmente não há ajuste: o resultado é a classificação obtida e a equação de interpolação, que devem ser usadas com o indicador calibrado em conjunto.

Sim. A sensibilidade dos transdutores varia com a temperatura; a ISO 376 exige calibração em temperatura estável, entre 18 °C e 28 °C, com o instrumento termicamente estabilizado.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação, o erro de zero, a reversibilidade (quando solicitada) e a fluência, que definem a classe ISO 376, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de calibração e de ensaio que calibram prensas de concreto, máquinas universais e prensas hidráulicas.

O serviço é o código 2072, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força Adequados à Calibração de Escalas de Máquina de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

A ISO 7500-1 relaciona a classe do instrumento de força com a classe da máquina a ser calibrada; em geral, o instrumento deve ter classe igual ou melhor que a da máquina. Para uma máquina classe 1, o usual é empregar instrumento de classe 1 ou superior (0,5 ou 00), conforme a tabela da norma e o método de interpolação.

É a curva (normalmente polinomial de 1º a 3º grau) ajustada aos pontos calibrados, que permite converter qualquer leitura do indicador em força. O erro de interpolação, avaliado na ISO 376, mostra o quanto essa curva se afasta dos pontos medidos.

Porque a forma de introdução da força afeta a indicação. A calibração deve ser feita com os mesmos acessórios (pratos, rótulas, adaptadores) usados na calibração das máquinas, e o certificado identifica essa configuração.

Não deve. A ISO 376 classifica o instrumento numa faixa definida, com limite inferior; abaixo dele, os erros relativos podem não atender à classe e a calibração da máquina perde validade nessa região.

O transdutor eletrônico oferece leitura direta, registro de dados e, em geral, melhor resolução. O anel com relógio é robusto e independe de alimentação, mas exige leitura manual e interpolação cuidadosa.

O transdutor de força de referência para tração é um conjunto transdutor de força com indicador, montado com acessórios roscados ou olhais, calibrado e classificado em tração para servir de padrão na calibração de máquinas de ensaio. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2073 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de ensaios mecânicos de metais, polímeros, cabos, cordas, têxteis e componentes que operam máquinas de tração, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação, o erro de zero, a reversibilidade (quando solicitada) e a fluência em tração.

As referências usuais são: ISO 376 e, para o uso do instrumento, ISO 7500-1. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: padrões estáveis costumam ser recalibrados em intervalos de um a dois anos, definidos pelo usuário com base no histórico e nos requisitos da ISO 376 e da ISO 7500-1.

Usualmente: ao menos oito degraus de força distribuídos entre cerca de 20 % e 100 % da capacidade, em séries com o instrumento reposicionado por rotação. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo e número de série do transdutor e do indicador, capacidade, sentido (tração ou compressão), acessórios de acoplamento e classe ISO 376 pretendida. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar periodicamente com outro transdutor de referência ou registrar a indicação de zero e a sensibilidade em uma força conhecida, acompanhando a estabilidade. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe pretendida segundo a ISO 376 (00, 0,5, 1 ou 2), compatível com a classe das máquinas que serão calibradas com o instrumento. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a deriva de zero, roscas de acoplamento danificadas, leituras diferentes do histórico em força conhecida e sobrecargas acidentais. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência (peso morto, alavanca ou hidráulica) ou transdutores de força de classe superior, com sistema de indicação calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em máquina de calibração de força com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se transportá-lo na embalagem original, sem carga, com cabos desconectados e protegido contra quedas e sobrecargas. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Normalmente não há ajuste: o resultado é a classificação obtida e a equação de interpolação, que devem ser usadas com o indicador calibrado em conjunto.

Sim. A sensibilidade dos transdutores varia com a temperatura; a ISO 376 exige calibração em temperatura estável, entre 18 °C e 28 °C, com o instrumento termicamente estabilizado.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação, o erro de zero, a reversibilidade (quando solicitada) e a fluência em tração, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de ensaios mecânicos de metais, polímeros, cabos, cordas, têxteis e componentes que operam máquinas de tração.

O serviço é o código 2073, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força Adequados à Calibração de Escalas de Máquina de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Sim. Olhais, hastes e adaptadores alteram a forma como a força chega ao elemento elástico. A calibração deve ser feita com os acessórios que serão usados, e trocá-los pode exigir nova calibração.

Não sem calibração específica. Mesmo transdutores bidirecionais têm sensibilidades diferentes em cada sentido, e a ISO 376 trata cada sentido como uma calibração distinta.

Use acessórios articulados ou rótulas que alinhem a força ao eixo do transdutor, posicione o conjunto centralizado entre as garras e evite apertos laterais. A flexão gera erros e pode danificar o elemento elástico.

Porque a classificação ISO 376 vale para o conjunto transdutor + indicador + cabo. Substituir o indicador ou o cabo altera a resposta e exige nova calibração ou, no mínimo, avaliação documentada.

O anel dinamométrico é um padrão de força formado por um anel elástico de aço cuja deformação diametral, medida por relógio comparador ou micrômetro, é proporcional à força aplicada. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2072 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração de prensas de concreto, máquinas de ensaio e verificações de campo onde não há alimentação elétrica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a relação entre deformação e força em cada degrau, a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação e o retorno ao zero.

As referências usuais são: ISO 376 e, para o uso do instrumento, ISO 7500-1. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: padrões estáveis costumam ser recalibrados em intervalos de um a dois anos, definidos pelo usuário com base no histórico e nos requisitos da ISO 376 e da ISO 7500-1.

Usualmente: ao menos oito degraus de força distribuídos entre cerca de 20 % e 100 % da capacidade, com leituras do relógio em cada degrau. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo e número de série do transdutor e do indicador, capacidade, sentido (tração ou compressão), acessórios de acoplamento e classe ISO 376 pretendida. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar periodicamente com outro transdutor de referência ou registrar a indicação de zero e a sensibilidade em uma força conhecida, acompanhando a estabilidade. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe pretendida segundo a ISO 376 (00, 0,5, 1 ou 2), compatível com a classe das máquinas que serão calibradas com o instrumento. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a relógio comparador com folga ou travamento, retorno ao zero irregular, corrosão no anel e leituras diferentes do histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência (peso morto, alavanca ou hidráulica) ou transdutores de força de classe superior, com sistema de indicação calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em máquina de calibração de força com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se transportá-lo na embalagem original, sem carga, com cabos desconectados e protegido contra quedas e sobrecargas. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Normalmente não há ajuste: o resultado é a classificação obtida e a equação de interpolação, que devem ser usadas com o indicador calibrado em conjunto.

Sim. A sensibilidade dos transdutores varia com a temperatura; a ISO 376 exige calibração em temperatura estável, entre 18 °C e 28 °C, com o instrumento termicamente estabilizado.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a relação entre deformação e força em cada degrau, a reprodutibilidade, a repetibilidade, o erro de interpolação e o retorno ao zero, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em calibração de prensas de concreto, máquinas de ensaio e verificações de campo onde não há alimentação elétrica.

O serviço é o código 2072, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força Adequados à Calibração de Escalas de Máquina de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Porque o módulo de elasticidade do aço e as dimensões do anel variam com a temperatura, alterando a deformação para a mesma força. O certificado indica a temperatura de calibração e, quando aplicável, o coeficiente de correção.

Não. O relógio faz parte do sistema de medição e sua posição e características influenciam a leitura; após troca ou reparo do relógio, o anel deve ser recalibrado.

Faça leituras com o relógio estabilizado, sempre na mesma direção de carregamento, evite toques no relógio e use a tabela ou a equação do certificado para converter a deformação em força.

Sim, desde que calibrado e classificado segundo a ISO 376 em classe compatível com a máquina a ser calibrada. Muitos laboratórios preferem transdutores eletrônicos pela leitura direta e registro de dados.

A máquina de ensaios em compressão é o equipamento que aplica e mede força de compressão sobre corpos de prova, cujo sistema de medição de força é calibrado e classificado em cada escala de uso. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2074 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de concreto e materiais de construção, concreteiras, indústrias de pré-moldados, cerâmica e controle tecnológico de obras, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero, a resolução relativa e, quando solicitada, a reversibilidade em cada escala.

As referências usuais são: ISO 7500-1, com instrumentos de força calibrados segundo a ISO 376. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: pelo menos cinco forças distribuídas entre 20 % e 100 % de cada escala, em três séries crescentes, e forças abaixo de 20 % quando a escala for usada nessa região. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resultados de ruptura incoerentes, vazamentos hidráulicos, zero que não retorna, troca de manômetro ou transdutor, mudança de local e reparos no sistema de medição. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero, a resolução relativa e, quando solicitada, a reversibilidade em cada escala, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de concreto e materiais de construção, concreteiras, indústrias de pré-moldados, cerâmica e controle tecnológico de obras.

O serviço é o código 2074, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Sim. Cada escala (faixa) da máquina tem seu próprio comportamento e precisa ser calibrada e classificada separadamente. Escalas não calibradas não devem ser usadas para emitir resultados.

Pode, se atender a todos os limites da classe, inclusive resolução relativa. Indicadores analógicos costumam ter resolução mais limitada, o que eleva o limite inferior da faixa classificada.

Não. A ISO 7500-1 trata do sistema de medição de força. Planicidade, dureza e articulação dos pratos são requisitos das normas de ensaio do material e devem ser verificados à parte.

Porque nivelamento, fixação e condições de instalação influenciam a medição de força. A ISO 7500-1 recomenda nova calibração sempre que a máquina for transferida ou passar por desmontagem.

A prensa hidráulica para ensaio de concreto é uma máquina hidráulica, manual ou automática, que comprime corpos de prova de concreto até a ruptura e indica a força máxima por manômetro ou transdutor eletrônico. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2074 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de controle tecnológico de concreto, concreteiras, construtoras, fábricas de blocos e pré-moldados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero e a resolução relativa na faixa usada para ruptura dos corpos de prova.

As referências usuais são: ISO 7500-1, com instrumentos de força calibrados segundo a ISO 376, e os requisitos da norma de ensaio de concreto adotada pelo laboratório. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: pelo menos cinco forças entre 20 % e 100 % da escala, com atenção especial às forças de ruptura mais frequentes (por exemplo, de 150 kN a 600 kN para cilindros de 10 cm × 20 cm). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resistências fora do esperado para traços conhecidos, ponteiro de arraste que não marca o pico, vazamento de óleo e oscilação da leitura durante o carregamento. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero e a resolução relativa na faixa usada para ruptura dos corpos de prova, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de controle tecnológico de concreto, concreteiras, construtoras, fábricas de blocos e pré-moldados.

O serviço é o código 2074, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Sim. Como o resultado do ensaio é a força máxima, a calibração deve considerar a leitura de pico registrada pelo ponteiro de arraste ou pela função de pico do indicador digital.

Para um cilindro de 10 cm de diâmetro (área ≈ 78,5 cm²), 30 MPa correspondem a cerca de 236 kN. Esse cálculo ajuda a escolher os pontos de calibração mais relevantes para o laboratório.

A ISO 7500-1 avalia a medição de força. A taxa de carregamento é requisito da norma de ensaio e pode ser verificada à parte, com medição de força em função do tempo, quando solicitado.

Sim, desde que esteja apoiada em base firme e nivelada e protegida de sol e vento. O transdutor de referência é instalado entre os pratos e a calibração ocorre nas condições reais de uso.

A máquina de ensaios em tração é o equipamento que traciona corpos de prova até a ruptura ou até uma força definida, medindo a força por célula de carga ou sistema hidráulico, calibrado em cada escala. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2075 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ensaios de metais, soldas, plásticos, borrachas, embalagens, têxteis, cabos e fixadores em indústrias e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero, a resolução relativa e, quando solicitada, a reversibilidade em tração.

As referências usuais são: ISO 7500-1, com instrumentos de força calibrados segundo a ISO 376. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: pelo menos cinco forças distribuídas entre 20 % e 100 % de cada escala ou célula de carga, em três séries crescentes. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resultados de resistência inconsistentes, troca ou queda da célula de carga, ruído na curva força–deformação e alteração de software ou de ganho. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro relativo de indicação, a repetibilidade, o erro de zero, a resolução relativa e, quando solicitada, a reversibilidade em tração, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em ensaios de metais, soldas, plásticos, borrachas, embalagens, têxteis, cabos e fixadores em indústrias e laboratórios.

O serviço é o código 2075, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Sim. Cada célula de carga intercambiável forma, com a máquina, um sistema de medição diferente, que deve ser calibrado e classificado separadamente na faixa em que será usado.

Porque abaixo de determinado valor a resolução relativa e os erros relativos ultrapassam os limites da classe. O certificado informa a faixa classificada, e ensaios abaixo dela não atendem à norma.

Não. O extensômetro (medição de deformação) é calibrado segundo a ISO 9513, em serviço distinto. A ISO 7500-1 trata apenas do sistema de medição de força.

Sim, quando os dois sentidos são usados. Cada sentido é calibrado e classificado separadamente, pois o comportamento do sistema de medição pode ser diferente.

A máquina de ensaios de impacto (pêndulo Charpy) é uma máquina de pêndulo que rompe corpos de prova entalhados e indica a energia absorvida, usada para avaliar a tenacidade de metais e outros materiais. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2076 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de ensaios de metais, siderúrgicas, fabricantes de tubos, vasos de pressão, estruturas soldadas e qualificação de procedimentos de solda, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a energia potencial do pêndulo, as perdas por atrito, a geometria do cutelo e dos apoios, a altura de queda, a indicação de energia absorvida e, na verificação indireta, os resultados com corpos de prova de referência.

As referências usuais são: ISO 148-2 (verificação de máquinas de pêndulo Charpy) e, quando requerido pelo cliente, ASTM E23. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: a energia nominal do pêndulo, as perdas por atrito e a escala de indicação em diversos valores, além de níveis de energia dos corpos de prova de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resultados dispersos em corpos de prova de mesmo lote, folgas no eixo, desgaste no cutelo, ruído anormal na oscilação e alteração na leitura de oscilação livre. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a energia potencial do pêndulo, as perdas por atrito, a geometria do cutelo e dos apoios, a altura de queda, a indicação de energia absorvida e, na verificação indireta, os resultados com corpos de prova de referência, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de ensaios de metais, siderúrgicas, fabricantes de tubos, vasos de pressão, estruturas soldadas e qualificação de procedimentos de solda.

O serviço é o código 2076, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

A verificação direta mede as características da máquina (dimensões, massa, energia potencial, atrito, cutelo e apoios). A verificação indireta ensaia corpos de prova de referência certificados e compara a energia obtida com o valor de referência.

Porque existem cutelos com raios diferentes (por exemplo, 2 mm e 8 mm), e os resultados não são equivalentes. O certificado e o relatório de ensaio devem identificar o cutelo utilizado.

Sim. Parte da energia é dissipada no atrito do eixo e na resistência do ar. Essas perdas são medidas na verificação e devem estar dentro dos limites da norma para que a energia absorvida seja corretamente indicada.

Não. Os dois tipos se complementam: a verificação direta garante as características construtivas e a indireta confirma o desempenho global com materiais de referência.

O martelo de impacto por mola é um dispositivo manual em que uma mola comprimida impulsiona um percussor com energia de impacto definida, usado em ensaios de robustez de invólucros e produtos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2472 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de ensaio de produtos elétricos e eletrônicos, certificação de equipamentos, eletrodomésticos, luminárias e invólucros, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a energia de impacto entregue em cada ajuste, as características do percussor (massa, raio e dureza da ponta) e o funcionamento do mecanismo de disparo.

As referências usuais são: IEC 60068-2-75 (ensaios de martelo), que descreve o martelo de mola e o método de calibração com o calibrador específico. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: cada nível de energia em que o martelo é usado (por exemplo, 0,2 J, 0,35 J, 0,5 J e 0,7 J, conforme o modelo). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a mola com fadiga, disparo irregular, desgaste ou deformação da ponta do percussor e resultados de ensaio diferentes do histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a energia de impacto entregue em cada ajuste, as características do percussor (massa, raio e dureza da ponta) e o funcionamento do mecanismo de disparo, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de ensaio de produtos elétricos e eletrônicos, certificação de equipamentos, eletrodomésticos, luminárias e invólucros.

O serviço é o código 2472, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Porque a energia de impacto depende da mola, da massa do percussor e do mecanismo de disparo, e não pode ser lida diretamente no martelo. O calibrador descrito na IEC 60068-2-75 permite determinar a energia efetivamente entregue.

Sim. Raio, material e dureza da face de impacto influenciam o resultado do ensaio e devem atender ao especificado na norma; desgaste ou deformação exigem substituição.

Depende da quantidade de disparos e do histórico. Molas sofrem fadiga com o uso intensivo; laboratórios com alta demanda costumam reduzir o intervalo de calibração e registrar o número de impactos.

Depende da energia e da norma do produto. O martelo de mola é adequado a energias baixas; para energias maiores, as normas preveem martelos de pêndulo ou de queda livre.

O calibrador de martelo de impacto por mola é o dispositivo de referência que recebe o golpe do martelo de mola e permite determinar a energia de impacto entregue, servindo de padrão para a calibração desses martelos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2473 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de ensaio de produtos elétricos e eletrônicos que calibram internamente os martelos de impacto por mola, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as características dimensionais e de massa dos elementos móveis, as características elásticas do sistema e a resposta do dispositivo, conforme o projeto descrito na norma.

As referências usuais são: IEC 60068-2-75 e procedimento específico do laboratório para os elementos do calibrador. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: as grandezas que definem a resposta do calibrador (massas, dimensões, forças ou deformações) nos níveis de energia em que é utilizado. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a desgaste de componentes móveis, folgas, deformação de superfícies de impacto e diferenças nos resultados de martelos conhecidos. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para as características dimensionais e de massa dos elementos móveis, as características elásticas do sistema e a resposta do dispositivo, conforme o projeto descrito na norma, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de ensaio de produtos elétricos e eletrônicos que calibram internamente os martelos de impacto por mola.

O serviço é o código 2473, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

São avaliadas as grandezas que definem sua resposta: massas e dimensões dos elementos móveis, características elásticas e demais parâmetros previstos no projeto da norma. O certificado detalha cada grandeza avaliada.

Pode, desde que o calibrador esteja calibrado, o procedimento siga a IEC 60068-2-75 e haja registros e cálculo de incerteza. É uma prática comum em laboratórios com vários martelos.

Sim. As superfícies que recebem os golpes e as partes móveis se desgastam com o uso; inspecione-as regularmente e controle o número de golpes aplicados.

O calibrador segue o arranjo mecânico definido na norma de ensaio. Medidores eletrônicos podem ser úteis em verificações, mas só substituem o calibrador se o método for validado e aceito pela norma do produto.

O sistema de medição do travessão móvel é o sistema (encoder, régua ou sensor do fuso) que indica a posição e o deslocamento do travessão móvel da máquina de ensaios, usado no controle de velocidade e no cálculo de deformações aproximadas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2615 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ensaios de tração, compressão e flexão com controle por deslocamento, ensaios de embalagens, polímeros e componentes, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação de deslocamento em vários comprimentos, a repetibilidade e, quando solicitado, a velocidade do travessão.

As referências usuais são: procedimento específico do laboratório com padrões dimensionais e de tempo rastreáveis, considerando as especificações do fabricante da máquina. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a ISO 7500-1 orienta intervalos de até 12 meses, além de nova calibração após mudança de local, reparos ou ajustes.

Usualmente: deslocamentos distribuídos no curso útil (por exemplo, 10 mm, 50 mm, 100 mm e 200 mm) nos dois sentidos e as velocidades de ensaio mais usadas. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade e escalas a calibrar, sentido de ensaio (tração, compressão ou ambos), classe pretendida e endereço de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar periodicamente uma força conhecida com um transdutor de verificação ou ensaiar corpos de prova de referência e acompanhar os resultados. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a classe exigida pela norma de ensaio (por exemplo, classe 1 da ISO 7500-1, com erro relativo de indicação de até ±1,0 %), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a velocidades de ensaio diferentes das programadas, folga no fuso, ruído na transmissão e troca de encoder ou de software. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de força ou anéis dinamométricos calibrados segundo a ISO 376 e, quando aplicável, padrões dimensionais e de tempo, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, pois é a máquina completa que é calibrada nas suas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com manutenção hidráulica e mecânica em dia e com acesso livre aos pratos e garras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o sistema da máquina permite ajuste de ganho ou de curva; os resultados antes e depois do ajuste são registrados no certificado.

Sim. Temperatura e vibração influenciam o sistema de medição da máquina e os transdutores de referência; a calibração é feita com temperatura registrada e estável, dentro da faixa prevista pela ISO 7500-1.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação de deslocamento em vários comprimentos, a repetibilidade e, quando solicitado, a velocidade do travessão, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em ensaios de tração, compressão e flexão com controle por deslocamento, ensaios de embalagens, polímeros e componentes.

O serviço é o código 2615, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Ensaios”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Apenas de forma aproximada. O deslocamento do travessão inclui a deformação da máquina, das garras e o escorregamento do corpo de prova; para deformação precisa, use extensômetro calibrado.

Porque muitas normas de ensaio especificam a velocidade ou a taxa de deformação, e resultados como limite de escoamento podem variar com ela. A calibração confirma que a velocidade programada é realmente aplicada.

Relógios comparadores, transdutores de deslocamento, réguas ou sistemas a laser calibrados, além de cronômetro ou sistema de aquisição para velocidade, todos com rastreabilidade.

Normalmente é feita sem carga, pois o objetivo é avaliar o sistema de medição de posição. Quando o usuário precisa avaliar o efeito da rigidez da máquina, isso deve ser combinado previamente.

O instrumento de medição de força de uso geral em compressão é qualquer instrumento que mede força de compressão no dia a dia da produção, da manutenção ou de ensaios de produto, como dinamômetros, células com indicador e medidores de prensagem. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2077 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em prensas de montagem, ensaios de embalagens, testes de produto, controle de cravação e verificação de forças em linhas de produção, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e, quando aplicável, a histerese no descarregamento.

As referências usuais são: procedimento do laboratório baseado na ISO 376 e nas especificações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: de cinco a dez pontos distribuídos na faixa de uso, em carregamento crescente e, quando necessário, decrescente. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade, resolução, unidade de indicação (N, kgf ou lbf), sentido de uso e acessórios (ganchos, olhais, pratos). Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar uma força conhecida (por exemplo, uma massa calibrada suspensa) e comparar a leitura com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo especificado pelo fabricante ou pelo processo (por exemplo, ±1 % da leitura), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero que não volta, leitura instável, sobrecarga acidental, queda e diferença na verificação com força conhecida. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência ou transdutores de força padrão calibrados, com acessórios de acoplamento adequados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, conforme o porte do equipamento e o sistema de aplicação de força disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se remover cargas, proteger conectores e cabos e transportar em embalagem acolchoada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o indicador permite ajuste de sensibilidade (span); o certificado registra os valores antes e depois.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e, quando aplicável, a histerese no descarregamento, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em prensas de montagem, ensaios de embalagens, testes de produto, controle de cravação e verificação de forças em linhas de produção.

O serviço é o código 2077, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Na calibração de uso geral, determinam-se erros e incertezas para avaliação pelo próprio usuário. A classificação ISO 376 exige um procedimento mais extenso e é necessária quando o instrumento será usado como padrão para calibrar máquinas.

Pode ser apresentado em kgf se o instrumento indica nessa unidade, mas o certificado deve relacionar os valores ao newton. Sempre que possível, prefira trabalhar em N ou kN.

Sim. Força excêntrica ou inclinada gera erros e pode danificar o transdutor. Use pratos e rótulas adequados e centralize a força no eixo de medição.

Porque a sobrecarga pode deformar permanentemente o elemento elástico ou descolar extensômetros. Mesmo que o zero pareça normal, a sensibilidade pode ter mudado; verifique antes de voltar a usar.

O instrumento de medição de força de uso geral em tração é qualquer instrumento que mede força de tração em processos industriais, de manutenção e de ensaio, como dinamômetros com gancho, células tipo S com indicador e medidores de arrancamento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2078 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ensaios de arrancamento, tensionamento de cabos e correias, teste de conectores, ancoragens, fixadores e produtos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e, quando aplicável, a histerese no descarregamento.

As referências usuais são: procedimento do laboratório baseado na ISO 376 e nas especificações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: de cinco a dez pontos distribuídos na faixa de uso, em carregamento crescente e, quando necessário, decrescente. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade, resolução, unidade de indicação (N, kgf ou lbf), sentido de uso e acessórios (ganchos, olhais, pratos). Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar uma força conhecida (por exemplo, uma massa calibrada suspensa) e comparar a leitura com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo especificado pelo fabricante ou pelo processo (por exemplo, ±1 % da leitura), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a ganchos ou olhais deformados, zero instável, sobrecargas e diferença na verificação com massa calibrada suspensa. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência ou transdutores de força padrão calibrados, com acessórios de acoplamento adequados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, conforme o porte do equipamento e o sistema de aplicação de força disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se remover cargas, proteger conectores e cabos e transportar em embalagem acolchoada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o indicador permite ajuste de sensibilidade (span); o certificado registra os valores antes e depois.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e, quando aplicável, a histerese no descarregamento, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em ensaios de arrancamento, tensionamento de cabos e correias, teste de conectores, ancoragens, fixadores e produtos.

O serviço é o código 2078, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Pode, como checagem intermediária: a força gerada é a massa multiplicada pela gravidade local. Para pesos maiores, considere também o empuxo do ar se a exatidão exigida for alta.

Devem fazer quando são usados na medição, pois influenciam o alinhamento da força. Informe os acessórios ao solicitar a calibração.

A célula tipo S é compacta e trabalha bem em tração e compressão em linha. A célula tipo viga é usada em balanças e estruturas; em tração, a escolha depende do modo de fixação e da faixa de força.

Porque forças inclinadas ou com momento fletor geram componentes que o transdutor não mede corretamente, causando erro e risco de dano. Use articulações que garantam o alinhamento.

O dinamômetro digital portátil é um medidor de força compacto, com célula de carga interna, display e função de pico, usado manualmente ou montado em suporte para ensaios de tração e compressão de baixa força. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2078 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em ensaios de força de conectores, botões, tampas, molas, embalagens, crimpagem e avaliações ergonômicas de força de acionamento, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em tração e em compressão, a repetibilidade, o retorno ao zero e o funcionamento da função de pico.

As referências usuais são: procedimento do laboratório baseado na ISO 376 e nas especificações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: de cinco a dez pontos distribuídos na faixa de uso, em cada sentido utilizado (tração e/ou compressão). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade, resolução, unidade de indicação (N, kgf ou lbf), sentido de uso e acessórios (ganchos, olhais, pratos). Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar uma força conhecida (por exemplo, uma massa calibrada suspensa) e comparar a leitura com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo especificado pelo fabricante ou pelo processo (por exemplo, ±1 % da leitura), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a bateria fraca afetando a leitura, ponteira danificada, rosca de fixação com folga e diferença na verificação com massa calibrada. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência ou transdutores de força padrão calibrados, com acessórios de acoplamento adequados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, conforme o porte do equipamento e o sistema de aplicação de força disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se remover cargas, proteger conectores e cabos e transportar em embalagem acolchoada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o indicador permite ajuste de sensibilidade (span); o certificado registra os valores antes e depois.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em tração e em compressão, a repetibilidade, o retorno ao zero e o funcionamento da função de pico, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em ensaios de força de conectores, botões, tampas, molas, embalagens, crimpagem e avaliações ergonômicas de força de acionamento.

O serviço é o código 2078, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Se for usado nos dois sentidos, sim. A célula interna responde de forma diferente em cada sentido, e o certificado deve trazer os resultados para ambos.

Pode ser verificada quando solicitado, aplicando força e conferindo o valor retido. A captura de pico depende da taxa de amostragem; para eventos muito rápidos, consulte a especificação do fabricante.

Para ensaios repetitivos é melhor montá-lo em suporte ou bancada de ensaio, garantindo alinhamento e velocidade constantes. Uso manual aumenta a dispersão dos resultados.

Podem influenciar, principalmente pela forma de contato e pelo alinhamento. Use a ponteira adequada ao ensaio e mantenha-as limpas e sem deformações.

A célula de carga é um transdutor que converte força em sinal elétrico por meio de extensômetros colados a um elemento elástico, usado com indicador ou sistema de aquisição. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2077 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em prensas, bancadas de ensaio de produtos, monitoramento de esforços em processos, dosagem e automação industrial, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a sensibilidade (mV/V ou unidade de engenharia), o erro de indicação, a não linearidade, a repetibilidade, a histerese e o retorno ao zero.

As referências usuais são: procedimento do laboratório baseado na ISO 376 e nas especificações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: de cinco a dez pontos distribuídos na faixa de uso, no sentido de aplicação (tração ou compressão), com carregamento e descarregamento quando necessário. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade, resolução, unidade de indicação (N, kgf ou lbf), sentido de uso e acessórios (ganchos, olhais, pratos). Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar uma força conhecida (por exemplo, uma massa calibrada suspensa) e comparar a leitura com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo especificado pelo fabricante ou pelo processo (por exemplo, ±1 % da leitura), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero deslocado, resistência de isolamento baixa, cabo danificado, ruído no sinal e diferença na verificação com força conhecida. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência ou transdutores de força padrão calibrados, com acessórios de acoplamento adequados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, conforme o porte do equipamento e o sistema de aplicação de força disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se remover cargas, proteger conectores e cabos e transportar em embalagem acolchoada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o indicador permite ajuste de sensibilidade (span); o certificado registra os valores antes e depois.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a sensibilidade (mV/V ou unidade de engenharia), o erro de indicação, a não linearidade, a repetibilidade, a histerese e o retorno ao zero, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em prensas, bancadas de ensaio de produtos, monitoramento de esforços em processos, dosagem e automação industrial.

O serviço é o código 2077, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Pode, determinando a sensibilidade em mV/V com um indicador de referência. Porém, para uso direto em unidades de força, o ideal é calibrar o conjunto célula + indicador que será usado.

Porque a ponte de extensômetros e o indicador se estabilizam termicamente após serem energizados. Medir logo após ligar pode gerar deriva de zero e de sensibilidade.

Sim, em ligações a 4 fios a resistência do cabo reduz a excitação efetiva. Ligações a 6 fios compensam esse efeito. Alterar o cabo pode exigir nova calibração.

Sobrecarga segura é o limite acima da capacidade nominal que não altera permanentemente as características da célula. Sobrecarga de ruptura é o limite em que pode haver falha mecânica. Ambos constam na especificação do fabricante.

O dinamômetro de gancho é um dinamômetro de tração robusto, com olhais ou gancho e indicador local ou remoto, usado para medir esforços em içamento, tensionamento e testes de carga. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2078 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em testes de carga de equipamentos de içamento, tensionamento de estais e cabos, ancoragens, rebocadores e ensaios estruturais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em tração, a repetibilidade, o retorno ao zero e o funcionamento da indicação de pico, quando existente.

As referências usuais são: procedimento do laboratório baseado na ISO 376 e nas especificações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: de cinco a dez pontos de tração distribuídos na faixa de uso, incluindo as forças típicas de teste. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, capacidade, resolução, unidade de indicação (N, kgf ou lbf), sentido de uso e acessórios (ganchos, olhais, pratos). Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar uma força conhecida (por exemplo, uma massa calibrada suspensa) e comparar a leitura com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo especificado pelo fabricante ou pelo processo (por exemplo, ±1 % da leitura), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a olhais ou pinos deformados, trincas, corrosão, sobrecargas, quedas e diferença em relação ao histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquina de força de referência ou transdutores de força padrão calibrados, com acessórios de acoplamento adequados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, conforme o porte do equipamento e o sistema de aplicação de força disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se remover cargas, proteger conectores e cabos e transportar em embalagem acolchoada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o indicador permite ajuste de sensibilidade (span); o certificado registra os valores antes e depois.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em tração, a repetibilidade, o retorno ao zero e o funcionamento da indicação de pico, quando existente, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em testes de carga de equipamentos de içamento, tensionamento de estais e cabos, ancoragens, rebocadores e ensaios estruturais.

O serviço é o código 2078, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Não. Ele mede força e apresenta o resultado convertido em unidade de massa, assumindo uma gravidade de referência. Para testes de carga, o resultado relevante é a força aplicada, preferencialmente em kN.

Não. Ele mede a força aplicada no teste de carga; a inspeção estrutural e os requisitos de segurança do equipamento de içamento seguem normas e regulamentos próprios.

Porque manilhas, pinos e olhais estão submetidos à carga total e podem falhar ou desalinhar a força. Peças com desgaste ou deformação devem ser substituídas antes do uso.

Sim, quando é a indicação usada. A calibração deve ser feita com o indicador que será utilizado em campo, seja o display local ou o remoto.

O calibrador de torquímetro é um sistema formado por transdutor de torque, indicador e, em muitos casos, mecanismo de aplicação de carga, usado para calibrar ou verificar torquímetros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2080 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração, oficinas, montadoras, manutenção aeronáutica e industrial que verificam torquímetros internamente, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e a captura de pico ou do primeiro pico, nos sentidos utilizados.

As referências usuais são: procedimento do laboratório com transdutores de torque de referência ou braço de alavanca e massas, considerando os requisitos da ISO 6789-2 para sistemas de calibração de torquímetros. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa de cada transdutor (por exemplo, 10 %, 20 %, 40 %, 60 %, 80 % e 100 %), nos sentidos horário e anti-horário quando usados. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero instável, leituras diferentes do histórico ao verificar um torquímetro conhecido, folga no encaixe quadrado e quedas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e a captura de pico ou do primeiro pico, nos sentidos utilizados, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de calibração, oficinas, montadoras, manutenção aeronáutica e industrial que verificam torquímetros internamente.

O serviço é o código 2080, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

Sim. Cada transdutor tem sua faixa e sensibilidade, e o certificado deve apresentar os resultados de cada um, com o indicador que será usado.

Sim. Torquímetros de estalo exigem captura do primeiro pico; torquímetros indicadores exigem leitura estável ou pico. Configurar o modo errado gera erros na verificação dos torquímetros.

Deve ser bem menor que os desvios permissíveis dos torquímetros verificados. A ISO 6789-2 trata da incerteza do sistema de calibração; a referência prática é que ela seja uma fração pequena da tolerância do torquímetro.

Adaptadores coaxiais normalmente não alteram o torque, mas folgas e desalinhamentos geram leituras instáveis. Use adaptadores em bom estado e com o menor número possível de conexões.

O transdutor de torque é um transdutor que converte torque em sinal elétrico por meio de extensômetros em um eixo ou flange elástico, usado como padrão de referência ou em bancadas de ensaio. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2081 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração de torque, bancadas de ensaio de motores e componentes, montadoras e fabricantes de ferramentas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a sensibilidade, o erro de interpolação, a repetibilidade, a reprodutibilidade em diferentes posições de montagem, o erro de zero e a reversibilidade, nos sentidos horário e anti-horário.

As referências usuais são: DIN 51309 e o guia EURAMET cg-14 para dispositivos de medição de torque estático. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: degraus de torque distribuídos entre cerca de 20 % e 100 % da capacidade, em cada sentido, com séries em posições de montagem giradas. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero deslocado, ruído no sinal, danos no eixo ou nas faces de acoplamento, sobrecarga e diferença em relação ao histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a sensibilidade, o erro de interpolação, a repetibilidade, a reprodutibilidade em diferentes posições de montagem, o erro de zero e a reversibilidade, nos sentidos horário e anti-horário, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em laboratórios de calibração de torque, bancadas de ensaio de motores e componentes, montadoras e fabricantes de ferramentas.

O serviço é o código 2081, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode, desde que haja padrões rastreáveis, procedimento validado, pessoal qualificado, controle das condições ambientais, cálculo de incerteza e registros. Muitas empresas preferem a calibração externa para garantir independência e menor incerteza.

O estático mede torque sem rotação contínua e é usado como padrão em calibração. O rotativo mede torque com o eixo girando, usando transmissão sem contato do sinal, e é usado em bancadas de ensaio e apertadeiras.

Porque o acoplamento e pequenas cargas parasitas influenciam a indicação. Girar o transdutor entre séries permite avaliar a reprodutibilidade, exigida pelos procedimentos de classificação.

São forças laterais, axiais ou momentos fletores que aparecem quando o transdutor está desalinhado. Elas geram erros de leitura; por isso se usam acoplamentos flexíveis e mancais de suporte.

Sim. Procedimentos como a DIN 51309 classificam dispositivos de medição de torque estático em classes, com critérios semelhantes aos da ISO 376 para força.

O torquímetro manual no sentido horário é uma ferramenta manual que aplica e indica (tipo I) ou sinaliza (tipo II) o torque de aperto, usada para garantir o torque especificado em parafusos e porcas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2447 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em montagem automotiva e aeronáutica, manutenção industrial, energia, estruturas metálicas, flanges e equipamentos médicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio relativo de indicação ou de sinalização em cada ponto, a repetibilidade e a incerteza de medição conforme a ISO 6789-2.

As referências usuais são: ISO 6789-2 (calibração e incerteza) e ISO 6789-1 (requisitos e desvios permissíveis). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, na ausência de outro critério, a ISO 6789-2 recomenda recalibração a cada 12 meses ou 5000 ciclos de uso, o que ocorrer primeiro.

Usualmente: três pontos (20 %, 60 % e 100 % do valor máximo da escala), com várias repetições em cada ponto e pré-carregamentos no valor máximo. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a estalo fraco ou duplo, ponteiro que não retorna ao zero, folga no encaixe quadrado, quedas e uso acima do valor máximo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o desvio relativo de indicação ou de sinalização em cada ponto, a repetibilidade e a incerteza de medição conforme a ISO 6789-2, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em montagem automotiva e aeronáutica, manutenção industrial, energia, estruturas metálicas, flanges e equipamentos médicos.

O serviço é o código 2447, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Esses três pontos representam o início, o meio e o fim da faixa de uso e permitem avaliar a conformidade em toda a escala. Torquímetros não devem ser usados abaixo de 20 % do valor máximo.

Depende do tipo, da classe e do valor máximo: na maioria dos casos fica na ordem de ±4 % a ±6 % do valor indicado ou ajustado. Consulte a tabela da norma para o seu modelo.

Os pré-carregamentos no valor máximo acomodam mola, mecanismo e encaixe, reduzindo a dispersão. A ISO 6789-2 estabelece o número de pré-cargas antes das séries de medição.

Somente se também tiver sido calibrado nesse sentido. Os mecanismos podem se comportar de forma diferente, por isso a NIT-DICLA-012 trata os dois sentidos como serviços distintos (2447 e 2448).

Sim. Torquímetros têm um ponto de aplicação de carga marcado no cabo; aplicar a força fora dele altera o braço efetivo e o torque. A calibração é feita com a força aplicada nesse ponto.

O torquímetro manual no sentido anti-horário é um torquímetro manual usado no sentido anti-horário, para apertar roscas esquerdas (como as de alguns eixos, pedais e cilindros de gases) ou em verificações específicas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2448 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em montagens com roscas esquerdas, manutenção de máquinas rotativas, equipamentos com fixações antirrotação e indústrias de gases, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio relativo de indicação ou de sinalização em cada ponto no sentido anti-horário, a repetibilidade e a incerteza de medição.

As referências usuais são: ISO 6789-2 (calibração e incerteza) e ISO 6789-1 (requisitos e desvios permissíveis). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, na ausência de outro critério, a ISO 6789-2 recomenda recalibração a cada 12 meses ou 5000 ciclos de uso, o que ocorrer primeiro.

Usualmente: três pontos (20 %, 60 % e 100 % do valor máximo da escala) no sentido anti-horário, com repetições e pré-carregamentos. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diferença de comportamento entre os sentidos, catraca com falha, estalo irregular e quedas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o desvio relativo de indicação ou de sinalização em cada ponto no sentido anti-horário, a repetibilidade e a incerteza de medição, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em montagens com roscas esquerdas, manutenção de máquinas rotativas, equipamentos com fixações antirrotação e indústrias de gases.

O serviço é o código 2448, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Não. Muitos modelos são unidirecionais e só sinalizam corretamente no sentido horário. Verifique no manual se o torquímetro é bidirecional antes de usá-lo em roscas esquerdas.

Porque mola, came, catraca e articulação trabalham de forma assimétrica em muitos projetos. Por isso cada sentido deve ser calibrado separadamente.

Pode indicar o torque necessário para desapertar, mas esse valor não equivale ao torque de aperto aplicado, devido ao atrito estático e ao relaxamento da junta. Use métodos de auditoria de torque apropriados.

O certificado deve apresentar tabelas separadas para os sentidos horário e anti-horário, cada uma com seus pontos, desvios e incertezas.

O torquímetro de estalo é um torquímetro do tipo II (sinalizador), regulado em um valor de torque por escala micrométrica ou chave, que emite um estalo ao atingi-lo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2447 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em montagem automotiva, manutenção de máquinas, oficinas, motocicletas, bicicletas, instalações elétricas e flanges, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio relativo entre o torque regulado e o torque efetivamente sinalizado em cada ponto, a repetibilidade e a incerteza de medição.

As referências usuais são: ISO 6789-2 (calibração e incerteza) e ISO 6789-1 (requisitos e desvios permissíveis). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, na ausência de outro critério, a ISO 6789-2 recomenda recalibração a cada 12 meses ou 5000 ciclos de uso, o que ocorrer primeiro.

Usualmente: três pontos (20 %, 60 % e 100 % do valor máximo), com o torquímetro regulado em cada valor e repetições em cada ponto. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a estalo fraco ou duplo, escala que gira sozinha, trava com folga, queda e uso frequente acima do valor máximo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o torquímetro na caixa original, regulado no menor valor da escala (sem descarregar a mola abaixo do mínimo) e protegido contra quedas. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o desvio relativo entre o torque regulado e o torque efetivamente sinalizado em cada ponto, a repetibilidade e a incerteza de medição, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em montagem automotiva, manutenção de máquinas, oficinas, motocicletas, bicicletas, instalações elétricas e flanges.

O serviço é o código 2447, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Para não manter a mola comprimida por longos períodos, o que provoca fadiga e altera o torque sinalizado. Não gire abaixo do mínimo indicado pelo fabricante.

Sim. Após o estalo, o torque continua aumentando se a força for mantida, e o parafuso recebe aperto acima do especificado. Pare imediatamente ao sentir o estalo.

Depois de um tempo parado, o lubrificante do mecanismo se acomoda e os primeiros estalos podem ocorrer em valores diferentes. Alguns acionamentos em um valor baixo antes do uso estabilizam o mecanismo.

Não é adequado. Ele sinaliza apenas quando atinge o valor regulado e não indica o torque residual da junta. Para auditoria de aperto, use torquímetro indicador ou digital com método apropriado.

O torquímetro digital é um torquímetro do tipo I com sensor eletrônico e display, que indica o torque aplicado em tempo real ou o valor de pico e pode registrar e transmitir os resultados. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2447 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em montagens críticas com rastreabilidade de aperto, aeronáutica, automotiva, energia, laboratórios e auditoria de torque, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o desvio relativo de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e a incerteza de medição nos sentidos utilizados.

As referências usuais são: ISO 6789-2 (calibração e incerteza) e ISO 6789-1 (requisitos e desvios permissíveis). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, na ausência de outro critério, a ISO 6789-2 recomenda recalibração a cada 12 meses ou 5000 ciclos de uso, o que ocorrer primeiro.

Usualmente: três pontos (20 %, 60 % e 100 % do valor máximo) em cada sentido usado, com repetições e pré-carregamentos. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a zero que não estabiliza, bateria fraca, leitura com ruído, alarme que dispara fora do valor programado e quedas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o desvio relativo de indicação em cada ponto, a repetibilidade, o retorno ao zero e a incerteza de medição nos sentidos utilizados, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em montagens críticas com rastreabilidade de aperto, aeronáutica, automotiva, energia, laboratórios e auditoria de torque.

O serviço é o código 2447, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

A ISO 6789 trata do torque. A medição de ângulo pode ser calibrada à parte, com padrão angular, quando o torquímetro é usado em apertos por torque-ângulo; solicite esse serviço se necessário.

No aperto, o modo pico retém o maior torque aplicado e facilita o registro. O modo de rastreamento mostra o valor instantâneo. A calibração deve contemplar o modo usado na rotina.

É recomendável zerar com a ferramenta em repouso e sem carga, na posição de uso. Zerar com carga aplicada introduz erro em todas as leituras seguintes.

Normalmente não, mas bateria fraca pode causar leituras incorretas antes da troca. Após a substituição, faça uma verificação em calibrador de torquímetro para confirmar o funcionamento.

A chave de torque hidráulica é uma ferramenta de aperto acionada por cilindro hidráulico, em que o torque aplicado é obtido a partir da pressão da bomba por meio de uma tabela ou curva pressão–torque. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2646 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em aperto de flanges e conexões em óleo e gás, petroquímica, energia eólica, mineração, siderurgia e estruturas metálicas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a relação entre a pressão indicada e o torque de saída em vários pontos, a repetibilidade e, quando solicitada, a verificação do manômetro da bomba.

As referências usuais são: procedimento específico do laboratório com transdutor de torque de referência, considerando as recomendações do fabricante da chave. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário conforme a intensidade de uso e a criticidade das juntas, sendo comum a calibração anual.

Usualmente: pressões distribuídas na faixa de uso (por exemplo, de 20 % a 100 % da pressão máxima), com determinação do torque correspondente. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa, resolução, tipo (estalo, digital, ponteiro, hidráulico), sentido de uso e encaixe de acionamento. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é aplicar torque em um calibrador de torquímetro verificado, em um ponto representativo, e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os desvios permissíveis da ISO 6789-1 para ferramentas manuais ou a especificação do fabricante para os demais itens, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a vazamento de óleo, mangueiras danificadas, manômetro descalibrado, retorno irregular do cilindro e diferença de aperto entre ferramentas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque de referência ou sistema de braço de alavanca com massas calibradas, com indicadores calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório; para itens de grande porte, avalia-se a calibração no local conforme o padrão disponível. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se guardar e transportar o item na caixa original, protegido contra quedas e sem carga aplicada. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando o projeto permite (por exemplo, ajuste de mola ou de ganho); o certificado traz os resultados antes e depois.

Sim. Variações de temperatura afetam transdutores e mecanismos de mola; a calibração é feita com o item estabilizado no ambiente do laboratório.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a relação entre a pressão indicada e o torque de saída em vários pontos, a repetibilidade e, quando solicitada, a verificação do manômetro da bomba, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em aperto de flanges e conexões em óleo e gás, petroquímica, energia eólica, mineração, siderurgia e estruturas metálicas.

O serviço é o código 2646, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Medição de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Porque a chave não mede torque diretamente: ela converte a pressão hidráulica em força no cilindro. A calibração determina a relação real entre pressão e torque, que pode diferir da tabela nominal do fabricante.

Sim, de preferência como conjunto. O torque aplicado depende da leitura de pressão; um manômetro com erro gera aperto fora do especificado mesmo com a chave em bom estado.

Não. A ISO 6789 trata de ferramentas manuais. Chaves hidráulicas são calibradas por procedimento específico, com transdutor de torque de referência e com base nas recomendações do fabricante.

Indiretamente, sim. Vazamentos e perdas de carga afetam a pressão efetiva no cilindro. Use o conjunto completo e em boas condições durante a calibração e o uso.

O instrumento de medição de resistência de solo por torque é um equipamento usado em geotecnia que aplica torque ao solo, normalmente por meio de palheta, e mede o torque resistente para estimar a resistência ao cisalhamento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2083 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em investigação geotécnica, controle de aterros, obras de fundação, barragens e ensaios de solos moles em campo e em laboratório, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do torque aplicado em vários pontos da escala, a repetibilidade e o retorno ao zero do sistema de leitura.

As referências usuais são: procedimento específico do laboratório com padrão de torque rastreável, baseado nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: pontos de torque distribuídos na faixa de leitura do equipamento (por exemplo, 20 %, 40 %, 60 %, 80 % e 100 % da escala). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de torque, tipo de acionamento (elétrico, pneumático ou manual), sentido de aperto e acessórios. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é fazer uma verificação rápida com um padrão de trabalho calibrado, em um ponto representativo do uso, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível da classe ou norma aplicável, ou o limite definido pelo processo, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a mola ou sensor com resposta irregular, ponteiro que não retorna, eixo empenado, palheta deformada e resultados incoerentes com o histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque estáticos ou rotativos calibrados e indicadores com captura de pico, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local de uso, conforme o equipamento. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se usar embalagem rígida e acolchoada, proteger partes sensíveis e evitar choques e umidade. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o equipamento permite, sim; o certificado apresenta os resultados antes e depois do ajuste.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação do torque aplicado em vários pontos da escala, a repetibilidade e o retorno ao zero do sistema de leitura, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em investigação geotécnica, controle de aterros, obras de fundação, barragens e ensaios de solos moles em campo e em laboratório.

O serviço é o código 2083, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Aplicação de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

É calibrado o sistema de medição do torque (mola, ponteiro ou sensor eletrônico). A conversão do torque em resistência ao cisalhamento depende da geometria da palheta e da norma de ensaio geotécnico adotada.

Sim. As dimensões da palheta entram no cálculo da resistência; palhetas empenadas ou desgastadas devem ser verificadas dimensionalmente e substituídas quando necessário.

Porque ele aplica torque ao solo e mede a resistência a esse torque. A calibração foca na exatidão do torque indicado durante a aplicação.

Pode ser feita uma checagem simples com braço e massa conhecidos ou com torquímetro de referência, mas a calibração completa deve usar padrão de torque rastreável.

A apertadeira ou parafusadeira é uma ferramenta motorizada (elétrica, pneumática ou a bateria) que aplica torque em parafusos até um valor ajustado, por embreagem ou controle eletrônico. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2408 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em linhas de montagem automotiva, eletroeletrônica, eletrodomésticos, móveis, aeronáutica e montagem de componentes, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o torque médio aplicado em cada ajuste, a dispersão (desvio padrão) dos apertos e, quando aplicável, o desvio em relação ao valor programado.

As referências usuais são: ISO 5393 como referência para o método de ensaio de desempenho e procedimento do laboratório com transdutor de torque rotativo ou simulador de junta. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, ajustada conforme a intensidade de uso e o histórico de resultados.

Usualmente: os torques ajustados na produção, com uma série de apertos em cada ajuste, preferencialmente em simulador de junta rígida e/ou elástica. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de torque, tipo de acionamento (elétrico, pneumático ou manual), sentido de aperto e acessórios. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é fazer uma verificação rápida com um padrão de trabalho calibrado, em um ponto representativo do uso, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível da classe ou norma aplicável, ou o limite definido pelo processo, considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a parafusos soltos ou espanados, variação no torque de auditoria, troca de embreagem, mola ou ponteira e alteração de pressão de ar. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados transdutores de torque estáticos ou rotativos calibrados e indicadores com captura de pico, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local de uso, conforme o equipamento. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se usar embalagem rígida e acolchoada, proteger partes sensíveis e evitar choques e umidade. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o equipamento permite, sim; o certificado apresenta os resultados antes e depois do ajuste.

Sim. A temperatura afeta a resposta de transdutores, a rigidez de componentes elásticos e a estabilidade das leituras; por isso as condições são controladas e registradas.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o torque médio aplicado em cada ajuste, a dispersão (desvio padrão) dos apertos e, quando aplicável, o desvio em relação ao valor programado, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em linhas de montagem automotiva, eletroeletrônica, eletrodomésticos, móveis, aeronáutica e montagem de componentes.

O serviço é o código 2408, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Instrumentos de Aplicação de Torque”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

São simulações de tipos de união. Na junta rígida, o torque sobe rapidamente em pouco ângulo; na elástica, sobe gradualmente. O mesmo ajuste de apertadeira pode gerar torques diferentes em cada tipo de junta.

Porque a força do motor e o comportamento da embreagem dependem da pressão de alimentação. Calibre e use a ferramenta na mesma pressão, com regulador e manômetro adequados.

Pode avaliar quando solicitado: com várias medições é possível calcular média, desvio padrão e índices de capacidade (Cm, Cmk), úteis para aprovar a ferramenta para a linha de montagem.

Sim. O transdutor interno também pode desviar, e a calibração com transdutor de referência externo confirma que o torque indicado e controlado corresponde ao real.

O bloco-padrão de dureza Rockwell é um bloco metálico de material homogêneo e estável, com face de ensaio calibrada em uma escala Rockwell específica, usado como referência para verificar durômetros. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2084 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação diária e indireta de durômetros Rockwell em tratamento térmico, metalurgia, laboratórios de ensaio e controle de qualidade, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o valor médio de dureza na escala especificada e a uniformidade (não uniformidade) de dureza na face de ensaio.

As referências usuais são: ISO 6508-3 (calibração de blocos de referência) e, quando requerido, ASTM E18. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o bloco é usado até esgotar a área útil de ensaio; uma reavaliação pode ser programada pelo usuário quando houver dúvida sobre a estabilidade ou o histórico de uso.

Usualmente: várias impressões distribuídas na face de ensaio, na escala e no nível de dureza do bloco. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe escala e valor nominal de dureza, fabricante, número de série, dimensões, certificado anterior e a escala em que o bloco é usado. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é controlar a área remanescente, nunca ensaiar sobre ou próximo de impressões anteriores e registrar a quantidade de impressões feitas. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o valor certificado e a uniformidade de dureza conforme a parte 3 da norma da escala (ISO 6506-3, ISO 6507-3 ou ISO 6508-3). Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a área de ensaio esgotada, impressões próximas demais, oxidação, riscos ou suspeita de que o bloco foi ensaiado na face errada. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquinas de calibração de dureza de referência, com penetradores calibrados, forças verificadas e sistema de medição de impressões rastreável, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger as faces contra riscos, oxidação e impacto, mantendo cada bloco em sua embalagem individual. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O bloco-padrão não é ajustado; a calibração atribui o valor de dureza e a uniformidade, que constam no certificado e na marcação do bloco.

Pouco no uso, mas a calibração ocorre em temperatura controlada, porque as normas de dureza definem a faixa de temperatura dos ensaios e a medição óptica das impressões é sensível ao ambiente.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o valor médio de dureza na escala especificada e a uniformidade (não uniformidade) de dureza na face de ensaio, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em verificação diária e indireta de durômetros Rockwell em tratamento térmico, metalurgia, laboratórios de ensaio e controle de qualidade.

O serviço é o código 2084, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Padrões de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Porque o valor de dureza depende do penetrador e das forças da escala. Um bloco calibrado em HRC não tem valor certificado em HRA ou HR45N, mesmo sendo do mesmo material.

Depende do tamanho do bloco e da distância mínima entre impressões exigida pela norma. Planeje o uso, distribua as impressões de forma organizada e substitua o bloco quando a área útil se esgotar.

Escolha blocos nas escalas usadas e em níveis de dureza próximos aos das peças. Para a verificação indireta completa, a norma prevê blocos em diferentes faixas (baixa, média e alta) de cada escala.

O bloco deve estar bem apoiado em bigorna plana, limpa e sem marcas. Bigornas danificadas ou sujas geram deslocamentos durante o ensaio e falseiam o resultado.

O bloco-padrão de dureza Brinell é um bloco metálico com face de ensaio calibrada em uma condição Brinell específica (por exemplo, HBW 10/3000), usado como referência para verificar durômetros Brinell. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2085 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de durômetros Brinell em fundições, forjarias, siderúrgicas, tratamento térmico e laboratórios de ensaio, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o valor médio de dureza na condição especificada (diâmetro da esfera e força) e a uniformidade de dureza na face de ensaio.

As referências usuais são: ISO 6506-3 (calibração de blocos de referência) e, quando requerido, ASTM E10. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o bloco é usado até esgotar a área útil de ensaio; uma reavaliação pode ser programada pelo usuário quando houver dúvida sobre a estabilidade ou o histórico de uso.

Usualmente: várias impressões distribuídas na face de ensaio, com medição dos diâmetros em duas direções perpendiculares. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe escala e valor nominal de dureza, fabricante, número de série, dimensões, certificado anterior e a escala em que o bloco é usado. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é controlar a área remanescente, nunca ensaiar sobre ou próximo de impressões anteriores e registrar a quantidade de impressões feitas. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o valor certificado e a uniformidade de dureza conforme a parte 3 da norma da escala (ISO 6506-3, ISO 6507-3 ou ISO 6508-3). Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a área de ensaio esgotada, oxidação, riscos, deformação da face ou dúvidas sobre a condição de ensaio gravada. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquinas de calibração de dureza de referência, com penetradores calibrados, forças verificadas e sistema de medição de impressões rastreável, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger as faces contra riscos, oxidação e impacto, mantendo cada bloco em sua embalagem individual. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O bloco-padrão não é ajustado; a calibração atribui o valor de dureza e a uniformidade, que constam no certificado e na marcação do bloco.

Pouco no uso, mas a calibração ocorre em temperatura controlada, porque as normas de dureza definem a faixa de temperatura dos ensaios e a medição óptica das impressões é sensível ao ambiente.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o valor médio de dureza na condição especificada (diâmetro da esfera e força) e a uniformidade de dureza na face de ensaio, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em verificação de durômetros Brinell em fundições, forjarias, siderúrgicas, tratamento térmico e laboratórios de ensaio.

O serviço é o código 2085, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Padrões de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Indica dureza Brinell com esfera de metal duro (W) de 10 mm e força de 3000 kgf (29,42 kN). O bloco só tem valor certificado nessa condição.

Porque as normas atuais adotam esferas de metal duro (tungstênio), que não se deformam como as esferas de aço usadas antigamente. A designação HBW identifica esse tipo de penetrador.

Sim, de forma global: se a máquina e o sistema de leitura estiverem corretos, a dureza obtida no bloco ficará dentro dos limites. Para avaliar apenas o sistema óptico, usam-se padrões dimensionais.

Não. Cada bloco é calibrado para uma condição específica; mudar o diâmetro da esfera ou a força altera o resultado, e o valor certificado deixa de ser aplicável.

O bloco-padrão de dureza Vickers é um bloco metálico com face de ensaio polida e calibrada em uma força Vickers específica (por exemplo, HV 10 ou HV 0,1), usado como referência para verificar durômetros Vickers. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2086 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de durômetros e microdurômetros Vickers em laboratórios metalográficos, tratamento superficial, P&D e controle de qualidade, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o valor médio de dureza na força especificada e a uniformidade de dureza na face de ensaio, a partir das diagonais das impressões.

As referências usuais são: ISO 6507-3 (calibração de blocos de referência) e, quando requerido, ASTM E92 ou ASTM E384. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o bloco é usado até esgotar a área útil de ensaio; uma reavaliação pode ser programada pelo usuário quando houver dúvida sobre a estabilidade ou o histórico de uso.

Usualmente: várias impressões distribuídas na face de ensaio, com medição das duas diagonais de cada impressão. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe escala e valor nominal de dureza, fabricante, número de série, dimensões, certificado anterior e a escala em que o bloco é usado. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é controlar a área remanescente, nunca ensaiar sobre ou próximo de impressões anteriores e registrar a quantidade de impressões feitas. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o valor certificado e a uniformidade de dureza conforme a parte 3 da norma da escala (ISO 6506-3, ISO 6507-3 ou ISO 6508-3). Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a riscos ou manchas na superfície polida, oxidação, área útil esgotada e resultados dispersos na verificação. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados máquinas de calibração de dureza de referência, com penetradores calibrados, forças verificadas e sistema de medição de impressões rastreável, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger as faces contra riscos, oxidação e impacto, mantendo cada bloco em sua embalagem individual. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O bloco-padrão não é ajustado; a calibração atribui o valor de dureza e a uniformidade, que constam no certificado e na marcação do bloco.

Pouco no uso, mas a calibração ocorre em temperatura controlada, porque as normas de dureza definem a faixa de temperatura dos ensaios e a medição óptica das impressões é sensível ao ambiente.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o valor médio de dureza na força especificada e a uniformidade de dureza na face de ensaio, a partir das diagonais das impressões, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em verificação de durômetros e microdurômetros Vickers em laboratórios metalográficos, tratamento superficial, P&D e controle de qualidade.

O serviço é o código 2086, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Padrões de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Porque as diagonais das impressões, principalmente em microdureza, são muito pequenas e precisam ser medidas ao microscópio. Uma superfície polida permite ver com nitidez os vértices da impressão.

Não. A dureza Vickers pode variar com a força, especialmente em forças baixas. Use blocos calibrados na mesma força (ou faixa de força) usada nos ensaios.

Com álcool isopropílico e lenço macio sem fiapos, sem esfregar com força. Evite tocar a face de ensaio com os dedos, pois resíduos e oxidação prejudicam a leitura das impressões.

Ele verifica o desempenho global. Para verificar apenas o sistema de medição das diagonais, usa-se micrômetro objeto (escala padrão) calibrado.

O durômetro Rockwell é uma máquina que determina a dureza pela diferença de profundidade de penetração entre a pré-carga e a carga total, usando cone de diamante ou esfera, com leitura direta na escala Rockwell. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2087 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em controle de tratamento térmico, recebimento de materiais, metalurgia, ferramentaria, automotivo e laboratórios de ensaio, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a repetibilidade e o erro em cada escala com blocos-padrão (verificação indireta) e, quando aplicável, forças de ensaio, sistema de medição de profundidade, penetrador e ciclo de ensaio (verificação direta).

As referências usuais são: ISO 6508-2 e, quando requerido, ASTM E18. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: blocos-padrão em níveis baixo, médio e alto de dureza para cada escala usada, com várias impressões por bloco. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resultados fora do esperado na verificação diária, penetrador com dano, bigorna marcada, ruídos no sistema de carga e mudança de local. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com a máquina nivelada e livre de vibração; durômetros portáteis podem ser calibrados em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a repetibilidade e o erro em cada escala com blocos-padrão (verificação indireta) e, quando aplicável, forças de ensaio, sistema de medição de profundidade, penetrador e ciclo de ensaio (verificação direta), com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em controle de tratamento térmico, recebimento de materiais, metalurgia, ferramentaria, automotivo e laboratórios de ensaio.

O serviço é o código 2087, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Não necessariamente: devem ser calibradas as escalas efetivamente usadas. O certificado identifica as escalas verificadas, e as demais não devem ser usadas para emitir resultados.

Em superfícies cilíndricas ou esféricas, a penetração é diferente da de uma superfície plana. As normas trazem tabelas de correção para curvatura; aplique-as quando ensaiar eixos e peças pequenas.

O Rockwell superficial usa pré-carga e cargas menores (escalas N e T), adequado a peças finas e camadas superficiais. O normal usa cargas maiores (escalas como HRC e HRB).

Escalas como A, C e D usam cone de diamante; escalas como B, E, F e G usam esferas de metal duro de diâmetros específicos. O penetrador deve ser adequado à escala selecionada.

O durômetro portátil Rockwell é um durômetro Rockwell compacto, transportável ou do tipo garra, que aplica o princípio de profundidade de penetração diretamente sobre peças grandes ou instaladas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2087 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em inspeção de campo, recebimento de peças grandes, caldeiraria, ferramentaria, manutenção industrial e verificação de tubulações, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a repetibilidade e o erro nas escalas usadas, com blocos-padrão calibrados, e o funcionamento do sistema de aplicação de carga e de leitura.

As referências usuais são: ISO 6508-2 e, quando requerido, ASTM E18. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: blocos-padrão em níveis de dureza próximos aos das peças, nas escalas usadas, com várias impressões por bloco. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a fixação com folga, desalinhamento do penetrador, leituras dispersas e diferenças na verificação com bloco-padrão. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local de uso, com o equipamento montado da mesma forma que no trabalho de campo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a repetibilidade e o erro nas escalas usadas, com blocos-padrão calibrados, e o funcionamento do sistema de aplicação de carga e de leitura, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em inspeção de campo, recebimento de peças grandes, caldeiraria, ferramentaria, manutenção industrial e verificação de tubulações.

O serviço é o código 2087, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Pode ter desempenho semelhante quando bem fixado e alinhado, mas é mais sensível à fixação, ao apoio da peça e ao operador. Por isso a verificação com bloco-padrão antes do uso é essencial.

O Rockwell portátil mede pela profundidade de penetração sob carga, como o de bancada. O de rebote mede a velocidade de retorno de um impactador e converte em escalas de dureza, com outras limitações e normas.

Muito. Qualquer movimento ou flexão da peça durante a aplicação de carga é lido como penetração e reduz a dureza indicada. Fixe e apoie a peça com rigidez.

A verificação com blocos-padrão pode ser feita no local de uso. Para verificação direta de forças e do sistema de profundidade, normalmente é necessário laboratório.

O durômetro Brinell é uma máquina que comprime uma esfera de metal duro contra o material com força definida e calcula a dureza a partir do diâmetro da impressão. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2088 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fundições, forjarias, siderurgia, recebimento de matérias-primas, peças fundidas e materiais de estrutura heterogênea, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a repetibilidade e o erro em cada condição de ensaio com blocos-padrão e, quando aplicável, as forças de ensaio, o penetrador e o sistema de medição de diâmetros.

As referências usuais são: ISO 6506-2 e, quando requerido, ASTM E10. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: blocos-padrão em diferentes níveis de dureza para cada condição de ensaio usada (por exemplo, HBW 10/3000 e HBW 5/750). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diâmetros de impressão irregulares, esfera com marcas, leitura óptica fora de foco, vazamento hidráulico e resultados fora da verificação diária. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com a máquina nivelada e livre de vibração; durômetros portáteis podem ser calibrados em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a repetibilidade e o erro em cada condição de ensaio com blocos-padrão e, quando aplicável, as forças de ensaio, o penetrador e o sistema de medição de diâmetros, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em fundições, forjarias, siderurgia, recebimento de matérias-primas, peças fundidas e materiais de estrutura heterogênea.

O serviço é o código 2088, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Porque a impressão grande da esfera abrange vários constituintes da microestrutura heterogênea, fornecendo um valor médio mais representativo que ensaios de impressão pequena.

Sim. A medição dos diâmetros faz parte do resultado e é verificada direta ou indiretamente. Leitores automáticos devem ser avaliados com padrões dimensionais e blocos-padrão.

A norma recomenda relações (como 30, 10, 5 ou 2,5) de acordo com o material e a dureza, para que o diâmetro da impressão fique em uma faixa adequada da esfera. A escolha deve seguir a especificação do material.

Não. A calibração avalia a máquina. A espessura mínima da peça é requisito do ensaio e deve ser verificada pelo usuário conforme a norma.

O durômetro Vickers é uma máquina que aplica um penetrador piramidal de diamante de base quadrada e calcula a dureza a partir da média das diagonais da impressão medidas ao microscópio. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2089 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em metalografia, camadas cementadas e nitretadas, revestimentos, soldas (perfis de dureza), peças pequenas e P&D de materiais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a repetibilidade e o erro em cada força usada com blocos-padrão e, quando aplicável, as forças de ensaio, a geometria do penetrador e o sistema de medição das diagonais.

As referências usuais são: ISO 6507-2 e, quando requerido, ASTM E92 ou ASTM E384. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: blocos-padrão em diferentes níveis de dureza para cada força usada (por exemplo, HV 0,1, HV 1 e HV 10), com várias impressões por bloco. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a impressões assimétricas, diagonais com vértices mal definidos, objetiva suja ou desalinhada, vibração e resultados fora na verificação diária. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com a máquina nivelada e livre de vibração; durômetros portáteis podem ser calibrados em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a repetibilidade e o erro em cada força usada com blocos-padrão e, quando aplicável, as forças de ensaio, a geometria do penetrador e o sistema de medição das diagonais, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em metalografia, camadas cementadas e nitretadas, revestimentos, soldas (perfis de dureza), peças pequenas e P&D de materiais.

O serviço é o código 2089, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Porque a dureza depende do quadrado da diagonal medida: um pequeno erro na diagonal gera erro aproximadamente dobrado na dureza. A escala do sistema óptico deve ser verificada com micrômetro objeto calibrado.

Podem indicar penetrador danificado, superfície não perpendicular ao eixo ou peça mal apoiada. As normas limitam a diferença entre as diagonais; fora disso, investigue antes de aceitar o resultado.

Sim. É o método típico para perfis em juntas soldadas e camadas tratadas, com impressões em linha e espaçamento conforme a norma ou especificação do procedimento.

A superfície deve estar plana, limpa e com acabamento compatível com a força: em microdureza, normalmente polida, para que os vértices da impressão sejam visíveis.

O durômetro Shore é um instrumento que mede a dureza de borrachas e plásticos pela penetração de um penetrador sob força de mola, indicando valores de 0 a 100 nas escalas Shore. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2090 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em indústria da borracha, calçados, vedações, mangueiras, pneus, plásticos, poliuretano e controle de recebimento de elastômeros, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a força da mola em diversos pontos da escala, a extensão e a geometria do penetrador, a indicação em relação à penetração e, quando aplicável, o funcionamento do suporte (estativo).

As referências usuais são: ISO 48-9 (calibração e verificação de durômetros) e ASTM D2240. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: diversos pontos da escala (por exemplo, 0, 25, 50, 75 e 100) para força da mola e indicação, além da medição da extensão do penetrador. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a ponteiro que não volta a zero, ponta do penetrador desgastada ou torta, mola cansada e diferenças em blocos de borracha de controle. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a força da mola em diversos pontos da escala, a extensão e a geometria do penetrador, a indicação em relação à penetração e, quando aplicável, o funcionamento do suporte (estativo), com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em indústria da borracha, calçados, vedações, mangueiras, pneus, plásticos, poliuretano e controle de recebimento de elastômeros.

O serviço é o código 2090, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Não. Eles servem como checagem intermediária, mas a borracha muda com o tempo e a temperatura. A calibração verifica diretamente força da mola, penetrador e indicação com padrões rastreáveis.

Porque borrachas e plásticos sofrem fluência sob o penetrador. As normas definem o tempo de leitura (por exemplo, leitura imediata ou após alguns segundos); informe sempre o tempo usado.

Sim. O estativo aplica o durômetro perpendicularmente e com força constante, reduzindo a influência do operador e melhorando a repetibilidade em relação ao uso manual.

As normas definem uma espessura mínima (que pode ser obtida empilhando camadas, quando permitido). Amostras finas sofrem influência da base e indicam dureza maior que a real.

O durômetro Knoop é uma máquina de microdureza que usa penetrador piramidal de diamante de base losangular alongada e calcula a dureza a partir da diagonal maior da impressão. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2650 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em revestimentos finos, camadas superficiais, cerâmicas, vidros, materiais frágeis, odontologia e pesquisa de materiais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a repetibilidade e o erro em cada força usada com blocos-padrão Knoop e, quando aplicável, as forças, a geometria do penetrador e o sistema de medição da diagonal.

As referências usuais são: ISO 4545-2 e, quando requerido, ASTM E384. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a verificação indireta com blocos-padrão costuma ser anual; a verificação direta é feita na instalação, após reparos ou desmontagens e quando a indireta não é aprovada, conforme a parte 2 da norma da escala.

Usualmente: blocos-padrão Knoop nas forças e níveis de dureza usados, com várias impressões por bloco. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, escalas e forças utilizadas, tipo de penetrador, faixa de dureza das peças e local de instalação. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é ensaiar diariamente um bloco-padrão calibrado da escala em uso, próximo da dureza das peças, e registrar o resultado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os limites de repetibilidade e de erro da parte 2 da norma da escala (ISO 6506-2, ISO 6507-2, ISO 6508-2 ou ISO 4545-2), considerando a incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a impressões assimétricas ou trincadas, diagonal mal definida, objetiva suja e resultados fora na verificação com bloco. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados blocos-padrão de dureza calibrados (verificação indireta) e, quando aplicável, transdutores de força, padrões de profundidade e padrões dimensionais (verificação direta), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com a máquina nivelada e livre de vibração; durômetros portáteis podem ser calibrados em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se deixar a máquina preparada para a calibração no local: limpa, nivelada, com penetradores e bigornas em bom estado; portáteis devem seguir na maleta original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim, quando a máquina permite ajuste ou correção de escala; o certificado apresenta os resultados antes e depois.

Sim. As normas de dureza preveem ensaios em faixa de temperatura definida (tipicamente de 10 °C a 35 °C), e vibrações afetam a profundidade de penetração e a leitura das impressões.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para a repetibilidade e o erro em cada força usada com blocos-padrão Knoop e, quando aplicável, as forças, a geometria do penetrador e o sistema de medição da diagonal, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em revestimentos finos, camadas superficiais, cerâmicas, vidros, materiais frágeis, odontologia e pesquisa de materiais.

O serviço é o código 2650, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Escalas de Máquinas de Medição de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

A impressão Knoop é longa e rasa, com profundidade bem menor que a de uma impressão Vickers de mesma diagonal, o que permite ensaiar camadas finas e materiais frágeis com menor risco de trinca.

Somente de forma aproximada e para materiais específicos. Os métodos têm geometrias diferentes; sempre que a especificação pedir Knoop, ensaie em Knoop.

Sim. Em materiais anisotrópicos, a dureza pode variar com a direção da diagonal maior. Registre a orientação quando ela for relevante para a análise.

Sim, muitos microdurômetros aceitam os dois penetradores. Cada método deve ser calibrado separadamente, com seu penetrador e blocos-padrão próprios.

O penetrador Brinell é uma esfera de metal duro (carboneto de tungstênio) com suporte, de diâmetro padronizado (por exemplo, 1 mm, 2,5 mm, 5 mm ou 10 mm), usada para produzir as impressões Brinell. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2091 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em durômetros Brinell em fundições, siderurgia, forjarias e laboratórios de ensaio de materiais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o diâmetro da esfera em várias direções, a forma, o acabamento superficial e a conformidade das características do material com os requisitos da norma.

As referências usuais são: ISO 6506-2 (requisitos de penetradores na verificação de máquinas Brinell). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a reavaliação é usualmente anual ou imediata após suspeita de dano; penetradores com desgaste ou trinca devem ser substituídos.

Usualmente: medições do diâmetro em diferentes posições da esfera e inspeção da superfície. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe tipo e escala de uso, fabricante, número de série, diâmetro da esfera ou tipo de ponta e certificado anterior. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é inspecionar a ponta com lupa antes do uso e conferir o resultado em um bloco-padrão calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os requisitos geométricos e de desempenho da parte 2 da norma da escala correspondente. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a marcas ou achatamento na esfera, impressões irregulares e resultados fora na verificação com bloco-padrão. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados microscópio ou máquina de medição óptica, padrões dimensionais e, para o ensaio de desempenho, máquina de dureza de referência com blocos-padrão calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a ponta com a capa original e evitar qualquer contato com superfícies duras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O penetrador não é ajustado; quando está fora de especificação, deve ser substituído.

Pouco. O penetrador é estável; o controle ambiental importa principalmente para a medição óptica da geometria e para os ensaios de desempenho.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o diâmetro da esfera em várias direções, a forma, o acabamento superficial e a conformidade das características do material com os requisitos da norma, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em durômetros Brinell em fundições, siderurgia, forjarias e laboratórios de ensaio de materiais.

O serviço é o código 2091, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Penetradores de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Sim, especialmente ensaiando materiais duros. Marcas e achatamentos alteram a impressão; inspecione a esfera regularmente e substitua quando houver dano.

Não nas normas atuais, que especificam esferas de metal duro (designação HBW). Esferas de aço se deformam em materiais mais duros e levam a resultados incorretos.

Sim, o conjunto deve fixar a esfera sem folga e transmitir a força alinhada. Folgas e desalinhamentos produzem impressões ovaladas.

Esferas maiores produzem impressões maiores, mais representativas em materiais heterogêneos; esferas menores são usadas em peças finas ou pequenas. Cada combinação de esfera e força define uma condição de ensaio diferente.

O penetrador Rockwell é o elemento que penetra o material nas escalas Rockwell: cone de diamante com ângulo de 120° e ponta arredondada (escalas C, A, D, N) ou esfera de metal duro (escalas B, F, G, T). A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2092 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em durômetros Rockwell em tratamento térmico, metalurgia, automotivo, ferramentaria e laboratórios de ensaio, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o ângulo do cone, o raio da ponta, a forma e o acabamento do diamante e, para esferas, o diâmetro; além do desempenho em ensaios comparativos com blocos-padrão.

As referências usuais são: ISO 6508-2 (requisitos de penetradores e verificação de desempenho). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a reavaliação é usualmente anual ou imediata após suspeita de dano; penetradores com desgaste ou trinca devem ser substituídos.

Usualmente: medição geométrica do ângulo e do raio da ponta e ensaios de desempenho em blocos-padrão de diferentes níveis de dureza. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe tipo e escala de uso, fabricante, número de série, diâmetro da esfera ou tipo de ponta e certificado anterior. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é inspecionar a ponta com lupa antes do uso e conferir o resultado em um bloco-padrão calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os requisitos geométricos e de desempenho da parte 2 da norma da escala correspondente. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a lascas ou trincas no diamante, ponta arredondada além do normal, resultados fora na verificação diária e quedas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados microscópio ou máquina de medição óptica, padrões dimensionais e, para o ensaio de desempenho, máquina de dureza de referência com blocos-padrão calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a ponta com a capa original e evitar qualquer contato com superfícies duras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O penetrador não é ajustado; quando está fora de especificação, deve ser substituído.

Pouco. O penetrador é estável; o controle ambiental importa principalmente para a medição óptica da geometria e para os ensaios de desempenho.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o ângulo do cone, o raio da ponta, a forma e o acabamento do diamante e, para esferas, o diâmetro; além do desempenho em ensaios comparativos com blocos-padrão, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em durômetros Rockwell em tratamento térmico, metalurgia, automotivo, ferramentaria e laboratórios de ensaio.

O serviço é o código 2092, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Penetradores de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

Inspecione a ponta com lupa ou microscópio: lascas, trincas ou desgaste aparecem como irregularidades na ponta. Um penetrador danificado geralmente provoca valores fora do esperado no bloco-padrão.

Sim. O ensaio mede profundidades de poucos centésimos de milímetro; pequenas variações no raio e no ângulo da ponta alteram a profundidade e a dureza indicada.

Porque a geometria medida pode estar dentro da tolerância e ainda assim o penetrador gerar desvios. O ensaio comparativo em blocos-padrão confirma o comportamento real.

Em muitos modelos sim, usando esferas certificadas do diâmetro correto. Após a troca, verifique o durômetro com bloco-padrão antes de retomar os ensaios.

O penetrador Vickers é uma pirâmide de diamante de base quadrada, com ângulo de 136° entre faces opostas, usada para produzir as impressões nos ensaios Vickers. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o serviço 2093 da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em durômetros e microdurômetros Vickers em laboratórios metalográficos, tratamento superficial e controle de qualidade, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o ângulo entre faces opostas, a inclinação do eixo, o comprimento da linha de junção (aresta no vértice) e a qualidade das faces.

As referências usuais são: ISO 6507-2 (requisitos de penetradores na verificação de máquinas Vickers). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a reavaliação é usualmente anual ou imediata após suspeita de dano; penetradores com desgaste ou trinca devem ser substituídos.

Usualmente: medição óptica dos ângulos e da linha de junção e inspeção das faces e do vértice. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe tipo e escala de uso, fabricante, número de série, diâmetro da esfera ou tipo de ponta e certificado anterior. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é inspecionar a ponta com lupa antes do uso e conferir o resultado em um bloco-padrão calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar os requisitos geométricos e de desempenho da parte 2 da norma da escala correspondente. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a impressões assimétricas, vértice danificado, faces lascadas e resultados fora na verificação com bloco-padrão. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados microscópio ou máquina de medição óptica, padrões dimensionais e, para o ensaio de desempenho, máquina de dureza de referência com blocos-padrão calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a ponta com a capa original e evitar qualquer contato com superfícies duras. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O penetrador não é ajustado; quando está fora de especificação, deve ser substituído.

Pouco. O penetrador é estável; o controle ambiental importa principalmente para a medição óptica da geometria e para os ensaios de desempenho.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o ângulo entre faces opostas, a inclinação do eixo, o comprimento da linha de junção (aresta no vértice) e a qualidade das faces, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

As principais aplicações estão em durômetros e microdurômetros Vickers em laboratórios metalográficos, tratamento superficial e controle de qualidade.

O serviço é o código 2093, do grupo 8.6 Força, Torque e Dureza, subgrupo “Penetradores de Dureza”. Esse código ajuda a comparar propostas e escopos de laboratórios.

Retire o item de uso e identifique-o, avalie o impacto nas medições realizadas desde a última calibração conforme e decida entre ajuste, reparo ou substituição. Uma nova calibração deve ser feita antes do retorno ao uso.

É recomendável. Um item novo pode ter sofrido transporte inadequado, e a calibração inicial estabelece a referência do histórico. Um certificado de fábrica só dispensa essa etapa se for rastreável e trouxer resultados e incerteza adequados ao uso.

Pode dispensar a calibração inicial, desde que demonstre rastreabilidade, apresente resultados com incerteza e cubra a faixa de uso. As calibrações seguintes devem seguir o intervalo definido no seu sistema da qualidade.

É a pequena aresta que se forma no vértice quando as quatro faces não se encontram exatamente em um ponto. A norma limita seu comprimento, pois uma linha longa distorce impressões pequenas.

Porque as impressões têm poucos micrometros; qualquer defeito no vértice ou nas faces representa uma fração grande da diagonal e afeta bastante o resultado.

Depende do projeto e da qualidade do penetrador. Penetradores para microdureza têm requisitos de vértice mais rigorosos; confirme a especificação do fabricante e da norma.

Nem sempre. Também podem resultar de peça inclinada, superfície mal preparada ou anisotropia do material. Teste em bloco-padrão para isolar a causa.