Perguntas frequentes sobre calibração em Temperatura e Umidade

É a Escala Internacional de Temperatura de 1990, que define como realizar na prática a temperatura termodinâmica. Ela usa pontos fixos (como o ponto triplo da água e os pontos de solidificação de metais puros) e instrumentos de interpolação, como o termômetro de resistência de platina padrão.

A temperatura em graus Celsius é a temperatura em kelvin menos 273,15. Um intervalo de 1 °C é igual a um intervalo de 1 K, por isso diferenças e incertezas podem ser expressas em qualquer das duas unidades.

Subtraia 32 e multiplique por 5/9: °C = (°F − 32) × 5/9. Para diferenças de temperatura, basta multiplicar por 5/9, pois o deslocamento de 32 não se aplica a intervalos.

É a razão, em porcentagem, entre a pressão parcial do vapor de água no ar e a pressão de vapor de saturação na mesma temperatura. Por depender da temperatura, a mesma massa de vapor resulta em umidades relativas diferentes conforme o ar aquece ou esfria.

A umidade relativa depende da temperatura do ar; o ponto de orvalho é a temperatura em que o vapor começa a condensar e expressa a quantidade absoluta de vapor. Em ambientes com temperatura variável, o ponto de orvalho é mais estável e comparável.

É a massa de vapor de água por unidade de volume de ar, normalmente em g/m³. É usada em processos de secagem e climatização; diferentemente da umidade relativa, não depende diretamente da temperatura do ar.

O termopar gera uma tensão em milivolts proporcional à diferença de temperatura entre suas junções e cobre faixas amplas, até temperaturas muito altas. A termorresistência (como o Pt-100) varia sua resistência elétrica com a temperatura e oferece maior estabilidade e exatidão em faixas moderadas.

É a junção em que os fios do termopar se ligam ao circuito de medição. Como o termopar mede diferença de temperatura, a temperatura dessa junção precisa ser conhecida ou compensada; erros na compensação se somam diretamente à medição.

O cabo de extensão usa as mesmas ligas do termopar; o cabo de compensação usa ligas diferentes, mais baratas, que reproduzem a força eletromotriz apenas numa faixa limitada de temperatura. Ambos devem corresponder ao tipo do termopar e respeitar a polaridade.

É o comprimento do sensor inserido no meio medido. Imersão insuficiente provoca erro por condução de calor pela haste, que leva o sensor a indicar uma temperatura entre a do meio e a do ambiente. A calibração deve usar imersão semelhante à do uso.

É o tempo necessário para o sensor indicar uma fração definida (por exemplo, 63 % ou 90 %) de uma variação brusca de temperatura. Sensores grossos, poços termométricos e meios com pouca troca de calor aumentam o tempo de resposta.

É um tubo de proteção que isola o sensor do processo, permitindo trocá-lo sem parar a linha. Ele aumenta o tempo de resposta e pode criar erro por condução; por isso o sensor deve encostar no fundo do poço, que deve ter comprimento adequado.

É a diferença entre as temperaturas medidas simultaneamente em pontos distintos do volume útil. Ela indica se todo o produto armazenado está sujeito às mesmas condições, independentemente da prateleira ou posição.

É a variação da temperatura em um mesmo ponto ao longo do tempo, com a câmara em regime. Ela reflete o ciclo do controlador, a atuação do compressor ou das resistências e a qualidade do isolamento.

A calibração (mapeamento) determina a temperatura no volume útil, com incerteza, em condições definidas. A qualificação térmica é um processo documentado de validação, com protocolos de instalação, operação e desempenho (IQ/OQ/PQ), que demonstra que o equipamento atende ao uso pretendido, inclusive com carga real.

IQ (qualificação de instalação) confirma que o equipamento foi instalado conforme especificado; OQ (qualificação de operação) demonstra que ele opera dentro dos limites em toda a faixa; PQ (qualificação de desempenho) comprova o desempenho com a carga e as condições reais de rotina.

Depende do volume e do documento de referência. Em câmaras pequenas, é comum usar ao menos 9 sensores (oito cantos do volume útil e o centro); câmaras maiores e câmaras frias exigem mais pontos, distribuídos em vários planos.

É uma temperatura única que representa o efeito térmico acumulado de uma série de temperaturas variáveis sobre a degradação de um produto, ponderando mais os picos. É usada na avaliação de armazenamento e transporte de medicamentos.

É a letalidade acumulada de um ciclo, expressa em minutos equivalentes a 121,1 °C, considerando um valor z de 10 °C. Ele permite comparar ciclos com temperaturas diferentes e é calculado a partir das temperaturas registradas na qualificação térmica.

É a condição única em que gelo, água líquida e vapor coexistem em equilíbrio, a 0,01 °C (273,16 K). Células de ponto triplo são usadas para verificar a estabilidade de termômetros de resistência de platina padrão.

Porque uma mistura bem preparada de gelo picado e água pura fica muito próxima de 0 °C, de forma simples e barata. É uma excelente checagem intermediária para quase todos os termômetros que cobrem esse ponto.

Não. A temperatura de ebulição depende da pressão atmosférica e cai com a altitude (cerca de 1 °C a cada 300 m, aproximadamente). Por isso a água fervente não é uma referência confiável para verificar termômetros sem corrigir a pressão local.

É a razão entre a radiação emitida por uma superfície e a emitida por um corpo negro ideal na mesma temperatura, variando de 0 a 1. Termômetros infravermelhos precisam da emissividade correta para converter radiação em temperatura.

Porque têm emissividade baixa e refletem a radiação do ambiente. A leitura passa a depender mais das redondezas do que do objeto; fitas ou tintas de emissividade conhecida ajudam a contornar o problema.

São limites de desvio admissíveis em relação às tabelas de referência, definidos em normas como a IEC 60751 (Pt-100) e a IEC 60584-1 (termopares). Elas indicam a intercambialidade do sensor novo, mas não substituem a calibração individual.

Porque a resistência dos fios se soma à do sensor e provoca erro. A ligação a 3 fios compensa parte dessa resistência; a ligação a 4 fios a elimina, sendo a preferida em medições de alta exatidão.

É o aquecimento do próprio sensor pela corrente de medição, que faz a leitura ficar acima da temperatura real. É minimizado com correntes baixas (tipicamente 1 mA ou menos para Pt-100) e meios com boa troca de calor.

É a diferença de leitura para a mesma temperatura quando ela é alcançada aquecendo ou resfriando. Aparece em termômetros mecânicos, sensores de umidade e alguns sensores resistivos, e pode ser avaliada mediante solicitação.

Sensores capacitivos absorvem contaminantes (vapores de solventes, poeira, amônia) e envelhecem com a exposição a umidade alta e condensação. A deriva costuma ser maior do que a de sensores de temperatura, exigindo verificações mais frequentes.

Soluções saturadas de certos sais em recipiente fechado geram umidades relativas conhecidas e estáveis numa dada temperatura, como cerca de 75 %UR para o cloreto de sódio e cerca de 33 %UR para o cloreto de magnésio. São úteis para checagens, mas não substituem a calibração.

Temperatura e umidade relativa são as mais comuns, com limites definidos pelos métodos e equipamentos. A ABNT NBR ISO/IEC 17025 exige monitorar, controlar e registrar as condições ambientais quando elas afetam os resultados, o que requer termo-higrômetros calibrados.

Na rede de frio, a maioria das vacinas deve ser conservada entre +2 °C e +8 °C, conforme o Manual de Rede de Frio do Ministério da Saúde, que orienta usar equipamentos e termômetros adequados e registrar as temperaturas. Consulte a versão vigente do manual e a bula de cada produto.

Porque apresentam grandes variações entre prateleiras, degelo automático e oscilações após a abertura da porta. Câmaras refrigeradas próprias para imunobiológicos ou de uso laboratorial oferecem melhor uniformidade, alarmes e registro.

Calibrar o conjunto mostra o erro total do sistema como ele é usado. Calibrar separadamente permite trocar componentes, mas exige combinar as incertezas e corrigir cada parte. Para medições críticas, a calibração do conjunto é a mais representativa.

É o método em que o instrumento e um termômetro padrão são colocados juntos em um meio estável e uniforme (banho, bloco seco ou forno), e suas leituras são comparadas em cada ponto. É o método mais usado em calibrações de rotina.

É a calibração em que o termômetro é colocado em células que realizam transições de fase de substâncias puras (como o ponto triplo da água ou a solidificação do estanho e do zinco), com temperaturas definidas pela ITS-90. Oferece as menores incertezas e é usada em termômetros padrão.

É a parte do líquido termométrico que fica fora do meio medido, a uma temperatura diferente. Quando o termômetro é usado com imersão diferente da prevista na graduação, é preciso aplicar uma correção.

Não. A resolução do display não indica exatidão: um termômetro digital barato pode ter erros maiores que um bom termômetro de vidro. Só a calibração mostra o erro real e a incerteza de cada instrumento.

É a equação que relaciona a resistência de uma termorresistência de platina à temperatura. A calibração pode determinar coeficientes próprios do sensor, que, inseridos no indicador, reduzem significativamente o erro.

Muito. Perto da temperatura ambiente, uma diferença de 1 °C entre o sensor e o ar altera a umidade relativa em cerca de 6 % do valor medido. Por isso sensores de umidade precisam estar em equilíbrio térmico com o ambiente.

É o estudo da distribuição de temperatura (e, muitas vezes, umidade) em salas, depósitos e câmaras, com data loggers espalhados por dias ou semanas, para identificar pontos quentes e frios e definir onde monitorar e armazenar produtos sensíveis.

É a medição da temperatura corporal com termômetros clínicos, que são instrumentos usados em saúde e, por isso, sujeitos a regulamentação sanitária e metrológica específica. Antes de calibrar ou comprar, confira os requisitos vigentes do Inmetro e da ANVISA.

Porque é uma temperatura de referência comum para ensaios e calibrações de instrumentos e padrões, próxima do conforto humano e de fácil controle. Cada método define suas condições; o certificado registra as condições reais da calibração.

É a temperatura indicada por um termômetro com o bulbo envolto em pavio molhado e ventilado. A evaporação o resfria; quanto mais seco o ar, maior a diferença em relação ao bulbo seco. É a base do psicrômetro e de índices de estresse térmico.

O termômetro de líquido em vidro é um termômetro em que um líquido (álcool tingido, líquido orgânico ou, nos modelos antigos, mercúrio) se expande dentro de um capilar de vidro graduado, indicando a temperatura pela altura da coluna. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de análises, controle de qualidade, banhos-maria, estufas, ensaios de petróleo e de alimentos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da escala, a verificação do ponto de gelo e a condição da coluna (separações, bolhas e líquido aderido ao capilar).

As referências usuais são: ASTM E77 (inspeção e verificação de termômetros de vidro), ASTM E1 (especificações de termômetros ASTM) e a ITS-90. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: o ponto de gelo (0 °C), quando coberto pela escala, e de três a cinco pontos distribuídos na faixa de uso. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, número de série ou identificação, faixa e divisão da escala, tipo de imersão gravado (total, parcial com profundidade indicada) e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a coluna separada, bolhas no capilar, líquido aderido à parede, escala apagada ou deslocamento da leitura no ponto de gelo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se transportá-lo na posição vertical (bulbo para baixo), em estojo rígido acolchoado, protegido de calor e de choques. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Não. O termômetro de vidro não tem ajuste: o certificado informa o erro e a correção a aplicar em cada ponto da escala.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em pontos da escala, a verificação do ponto de gelo e a condição da coluna (separações, bolhas e líquido aderido ao capilar), com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

Na imersão total, o termômetro é imerso até o topo da coluna; na parcial, até uma marca ou profundidade gravada no vidro (por exemplo, 76 mm); na completa, o termômetro inteiro fica no meio. A graduação vale para a imersão indicada, e a calibração deve respeitá-la.

Calcula-se a correção pelo número de graus da coluna fora do meio, pela diferença entre a temperatura média dessa coluna e a da graduação e pelo coeficiente de dilatação aparente do líquido no vidro. Em medições críticas, é melhor calibrar o termômetro na mesma condição de uso.

Técnicas comuns são resfriar cuidadosamente o bulbo para recolher o líquido ou aplicar leves impulsos com o bulbo para baixo. Após a recuperação, verifique o ponto de gelo; se a coluna não se unir ou a leitura mudar, o termômetro deve ser recalibrado ou substituído.

A ANVISA proibiu a fabricação, a importação e a comercialização de termômetros com coluna de mercúrio para uso em saúde, e muitas instituições estão substituindo esses instrumentos. Para outros usos, consulte a regulamentação vigente e prefira alternativas sem mercúrio, cuidando do descarte correto.

Porque o bulbo de vidro pode sofrer pequenas alterações de volume com o tempo e com aquecimentos, deslocando todas as leituras da escala. A verificação no ponto de gelo detecta esse deslocamento, que pode ser aplicado como correção aos demais pontos.

O termômetro bimetálico é um termômetro mecânico com elemento sensor formado por duas lâminas metálicas de dilatações diferentes, enroladas em hélice dentro da haste, que movimenta o ponteiro sobre um mostrador graduado. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em tubulações e tanques industriais, caldeiras, trocadores de calor, cozinhas industriais e processos de alimentos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da escala, a histerese (subida e descida) e a repetibilidade.

As referências usuais são: ASME B40.200 (termômetros de leitura direta e remota) e calibração por comparação em meio termostático. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos distribuídos na escala, evitando os primeiros e os últimos 10 % do mostrador, em subida e, quando solicitado, em descida. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a ponteiro que não retorna à mesma posição, visor embaçado ou trincado, haste empenada, vazamento do líquido de enchimento e diferenças em relação a outro termômetro do processo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos modelos têm parafuso ou porca de ajuste do ponteiro; o ajuste pode ser feito mediante autorização, e o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em pontos da escala, a histerese (subida e descida) e a repetibilidade, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

Em muitos modelos há um parafuso ou porca na parte traseira do mostrador que gira o elemento bimetálico e reposiciona o ponteiro. O ajuste corrige principalmente o deslocamento (offset) e deve ser feito com o termômetro estabilizado em um ponto de referência, seguido de nova calibração.

O elemento bimetálico ocupa a parte final da haste, normalmente algumas dezenas de milímetros, e precisa estar totalmente imerso no meio. Consulte a imersão mínima indicada pelo fabricante; leituras com a ponta mal imersa ficam deslocadas em direção à temperatura ambiente.

O líquido amortece vibrações e pulsações, evitando que o ponteiro oscile e que o mecanismo sofra desgaste. É indicado em máquinas e linhas com vibração; o enchimento não altera a necessidade de calibração.

Porque o elemento bimetálico e a haste têm massa térmica maior e, muitas vezes, são instalados em poço termométrico. Aguarde a estabilização completa antes de ler, especialmente em verificações e calibrações.

O termômetro de bulbo e capilar é um termômetro de sistema termal fechado em que a variação de temperatura no bulbo altera a pressão ou o volume do fluido de enchimento, transmitida pelo capilar a um elemento tipo Bourdon que move o ponteiro. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em painéis de máquinas, autoclaves e esterilizadores antigos, estufas, fornos, compressores e sistemas de refrigeração, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da escala, a histerese e, quando relevante, a influência da temperatura ambiente sobre o capilar e a caixa.

As referências usuais são: ASME B40.200 e procedimento de comparação em meio termostático, com o bulbo imerso conforme o uso. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos distribuídos na escala, com o bulbo totalmente imerso e o capilar em condição semelhante à de uso. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a ponteiro travado ou com retorno lento, capilar amassado ou dobrado, perda de enchimento e leituras diferentes de outros instrumentos do processo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se enrolar o capilar em espiras largas, sem dobras ou torções, e proteger o bulbo e o mostrador contra choques. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Identificação do item e do cliente, procedimento utilizado, condições ambientais, padrões e sua rastreabilidade e os resultados obtidos para o erro de indicação em pontos da escala, a histerese e, quando relevante, a influência da temperatura ambiente sobre o capilar e a caixa, com a incerteza de medição expandida e o fator de abrangência.

Existem sistemas cheios de líquido, de vapor (pressão de vapor de um líquido volátil) e de gás. Os de vapor têm escala não linear; os de líquido e de gás têm escala linear e podem ter compensação para a temperatura ambiente no capilar e na caixa.

Não. O capilar faz parte do sistema selado; cortá-lo ou amassá-lo causa perda do fluido ou bloqueio, inutilizando o termômetro. Ao instalar, respeite o raio mínimo de curvatura indicado pelo fabricante.

Porque a indicação depende da temperatura média de todo o bulbo. Um bulbo parcialmente imerso indica uma temperatura intermediária entre a do processo e a do ambiente.

Pode afetar, sobretudo em sistemas cheios de líquido sem compensação e com capilares longos. Quando o mostrador fica em local quente ou exposto ao sol, considere essa influência no critério de aceitação ou prefira modelos compensados.

O termômetro digital com sensor termopar é um instrumento portátil composto por indicador eletrônico com compensação de junta de referência e uma ou mais sondas de termopar intercambiáveis. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção industrial, inspeção de fornos e estufas, controle de alimentos, refrigeração, soldagem e tratamentos térmicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do conjunto indicador + sonda em cada ponto e, quando solicitado, o erro do indicador por simulação elétrica do termopar.

As referências usuais são: IEC 60584-1 (tabelas de referência de termopares), EURAMET cg-11 (calibração de indicadores por simulação elétrica) e calibração do conjunto por comparação. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa de uso (por exemplo, 0 °C, 100 °C, 250 °C e 400 °C), com a sonda na imersão de trabalho. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras instáveis ao movimentar o cabo, diferenças entre canais, indicação de temperatura ambiente errada com a sonda em equilíbrio e alerta de bateria fraca. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Com a sonda, se ela for sempre usada com o mesmo indicador: o certificado reflete o erro real do conjunto. Sem a sonda (por simulação elétrica), quando as sondas são intercambiáveis; nesse caso, as sondas devem ser calibradas separadamente ou ter tolerância conhecida.

Somente para o indicador. A nova sonda tem desvio próprio, que pode ser de vários graus em termopares de classe comum. Para manter a confiabilidade, calibre o conjunto novamente ou calibre a nova sonda.

O indicador mede a temperatura dos seus terminais para compensar a junta de referência. Se o instrumento passar de um ambiente frio para outro quente, a compensação pode levar alguns minutos para se estabilizar; aguarde antes de medir.

Pode alterar. Em muitos modelos, a tensão baixa afeta a referência interna do conversor antes mesmo de o aviso aparecer. Troque as pilhas antes de medições importantes e antes de enviar o termômetro para calibração.

O termômetro digital com Pt-100 ou termistor é um termômetro composto por indicador digital e sonda resistiva (termorresistência de platina ou termistor), geralmente com resolução de 0,1 °C a 0,01 °C, muito usado como padrão de trabalho. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em verificação de câmaras térmicas, refrigeradores e banhos, checagem intermediária de outros termômetros, laboratórios de ensaio e farmacêuticos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do conjunto em cada ponto, a estabilidade da leitura e, quando aplicável, a determinação de coeficientes da sonda.

As referências usuais são: IEC 60751 (termorresistências de platina), ITS-90 e calibração do conjunto por comparação com termômetro padrão em banho. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos que cubram a faixa de uso, frequentemente incluindo 0 °C, temperatura ambiente e temperaturas de trabalho (por exemplo, −20 °C, 0 °C, 37 °C e 121 °C). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diferença crescente na verificação no ponto de gelo, leituras instáveis, cabo danificado próximo à sonda e resultados divergentes do histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Não. A resolução é apenas o menor incremento exibido. O erro e a incerteza reais, determinados na calibração, costumam ser bem maiores que a resolução; use-os nas análises.

Sim, é um uso comum. Para isso, ele deve ter calibração com incerteza bem menor que a tolerância dos termômetros verificados e checagens frequentes, por exemplo no ponto de gelo.

O termistor tem alta sensibilidade e resposta rápida, mas faixa de uso limitada (tipicamente de −50 °C a 150 °C). O Pt-100 cobre faixas mais amplas, com ótima estabilidade e intercambialidade. Ambos podem ter excelente desempenho quando calibrados.

Muitos indicadores de precisão aceitam coeficientes de Callendar-Van Dusen ou tabelas de correção. Quando os coeficientes do certificado são inseridos, o erro residual passa a depender da qualidade do ajuste da curva; verifique a leitura após a programação.

O termômetro tipo espeto para alimentos é um termômetro portátil com haste de aço inoxidável pontiaguda, que permite medir a temperatura no centro geométrico de alimentos sólidos, pastosos e líquidos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em restaurantes, cozinhas industriais e hospitalares, indústrias de alimentos, supermercados, recebimento de mercadorias e vigilância sanitária, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos representativos de refrigeração, congelamento e cocção.

As referências usuais são: procedimento de comparação em banho com termômetro padrão; a RDC ANVISA nº 216/2004 é a referência de boas práticas que motiva o controle de temperatura em serviços de alimentação. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos como −18 °C, 0 °C, 5 °C, 60 °C e 75 °C, que representam congelamento, refrigeração, distribuição a quente e cocção. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a haste torta, display falhando, leitura diferente de 0 °C em banho de gelo bem preparado e respostas muito lentas. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Prepare um copo com gelo picado e um pouco de água, agite e insira a haste no centro, sem encostar no fundo. Após estabilizar, a leitura deve ficar próxima de 0 °C; diferenças maiores que a tolerância definida indicam necessidade de calibração.

Pode ser uma checagem grosseira, mas a temperatura de ebulição varia com a altitude e a pressão atmosférica. O banho de gelo é uma referência muito mais confiável.

No centro geométrico da parte mais espessa, sem encostar em ossos, no fundo ou nas paredes do recipiente. Aguarde a estabilização da leitura e higienize a haste entre um alimento e outro.

Limpe e desinfete a haste e o corpo, remova resíduos de gordura e envie o termômetro seco. Isso evita contaminação dos banhos do laboratório e garante uma inspeção de recebimento adequada.

O termômetro de máxima e mínima é um termômetro, normalmente digital com sensor em cabo extensor, que indica a temperatura momentânea e memoriza as temperaturas máxima e mínima atingidas desde o último reinício. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em salas de vacina, farmácias, laboratórios clínicos, bancos de sangue, refrigeradores de reagentes e transporte em caixas térmicas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do sensor externo e, quando aplicável, do sensor interno, além do funcionamento das memórias de máxima e mínima.

As referências usuais são: procedimento de comparação em banho com termômetro padrão; o Manual de Rede de Frio do Ministério da Saúde orienta o uso desse tipo de termômetro no monitoramento de imunobiológicos. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos próximos à faixa de uso, como −20 °C, 2 °C, 5 °C, 8 °C e 25 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a memórias que não reiniciam, display falhando, cabo do sensor danificado e diferença em relação a um termômetro de referência no mesmo refrigerador. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Leia e registre a temperatura atual, a máxima e a mínima no início e no fim do expediente, e reinicie as memórias após cada registro. Valores fora de +2 °C a +8 °C devem ser comunicados conforme o protocolo da instituição.

Na região central do compartimento onde ficam os produtos, sem encostar nas paredes, no evaporador ou na porta. O indicador fica do lado de fora, e o cabo passa pela vedação sem impedir o fechamento correto.

A calibração determina o erro de indicação nos pontos; o funcionamento das memórias de máxima e mínima é verificado de forma funcional. Informe se deseja calibrar também o sensor interno do indicador.

O analógico, em forma de U com índices de arraste, foi muito usado, mas é de leitura mais difícil e frequentemente contém mercúrio. O digital com cabo extensor é hoje o mais comum, permite leitura sem abrir a porta e é mais fácil de calibrar.

O termômetro clínico digital é um termômetro eletrônico de contato destinado à medição da temperatura corporal, com faixa estreita (tipicamente de 32 °C a 42 °C) e resolução de 0,1 °C. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em hospitais, clínicas, unidades básicas de saúde, serviços de medicina do trabalho e triagens, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da faixa clínica, no modo de medição direta.

As referências usuais são: ISO 80601-2-56 (termômetros clínicos) e a regulamentação metrológica e sanitária aplicável a termômetros clínicos (consulte a versão vigente no Inmetro e na ANVISA). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, defina o intervalo considerando o volume de uso e os requisitos legais aplicáveis; é comum a verificação ou calibração anual em instituições de saúde.

Usualmente: pontos na faixa clínica, como 35 °C, 37 °C, 39 °C e 41 °C, em banho de alta estabilidade. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor, faixa de uso, resolução, comprimento da haste e os pontos de temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras inconsistentes entre medições seguidas, display falhando, sensor danificado e diferenças em relação a outros termômetros no mesmo paciente. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação em meio termostático, ou no local quando o equipamento é fixo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Termômetros clínicos são instrumentos de medição usados em saúde e, por isso, estão sujeitos a regulamentação metrológica e sanitária. Consulte a regulamentação vigente do Inmetro e da ANVISA; a calibração complementa, mas não substitui, as exigências legais.

No modo preditivo, o termômetro estima a temperatura final a partir da curva inicial de aquecimento, usando um algoritmo pensado para o corpo humano. Em banho, esse algoritmo não se aplica; por isso a calibração é feita no modo de medição direta (ou de teste), quando disponível.

Normas e regulamentos costumam exigir erro máximo da ordem de décimos de grau na faixa clínica. Confira o limite aplicável ao seu modelo e compare com o erro somado à incerteza do certificado.

O sensor é imerso, protegido contra a água quando necessário, em um banho de alta estabilidade junto a um termômetro padrão, em pontos da faixa clínica. Após a estabilização, as leituras são comparadas e o erro é calculado em cada ponto.

O termopar de base metálica é um sensor de temperatura formado pela junção de dois condutores de ligas metálicas diferentes, que gera uma força eletromotriz em milivolts dependente da diferença de temperatura entre a junta de medição e a junta de referência. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fornos, estufas, autoclaves, mapeamentos térmicos, tratamentos térmicos, plásticos, alimentos, siderurgia e processos químicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a força eletromotriz ou o erro em temperatura em cada ponto, em relação às tabelas de referência da IEC 60584-1.

As referências usuais são: IEC 60584-1 (tabelas de referência e tolerâncias), ASTM E220 (calibração de termopares por comparação) e ASTM E230. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa de uso, com imersão semelhante à do processo; para uso em mapeamento térmico, pontos próximos às temperaturas de trabalho. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo e classe do sensor, diâmetro e comprimento da bainha, tipo de ligação (2, 3 ou 4 fios), faixa de uso e profundidade de imersão no processo. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras instáveis, diferenças entre termopares instalados lado a lado, bainha oxidada ou deformada e deriva após longos períodos em alta temperatura. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação com termômetro padrão em banhos e fornos, ou em pontos fixos para termômetros padrão. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se enrolar cabos sem dobras acentuadas, proteger a bainha contra flexão e choques e enviar o sensor em tubo rígido ou na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sensores não são ajustados: o resultado da calibração são as correções ou os coeficientes (por exemplo, de Callendar-Van Dusen) a serem inseridos no indicador ou no sistema de medição.

Pouco. O sensor fica imerso em meio controlado, mas a temperatura ambiente afeta os instrumentos de leitura e, em termopares, a junta de referência, que deve ser mantida em temperatura conhecida.

O tipo T (cobre-constantan) é muito usado em baixas temperaturas e mapeamentos; o J, em faixas moderadas sem atmosfera oxidante intensa; o K e o N, em temperaturas elevadas, sendo o N mais estável; o E tem alta sensibilidade. A escolha depende da faixa, da atmosfera e da estabilidade exigida.

Nessa faixa, a liga positiva do tipo K sofre um ordenamento estrutural reversível que altera sua força eletromotriz. Termopares tipo K usados nessa região podem ter erros de alguns graus; o tipo N foi desenvolvido para reduzir esse efeito.

É a variação das propriedades do fio ao longo do comprimento, causada por uso em alta temperatura, contaminação ou deformação. Como a tensão é gerada nos trechos com gradiente de temperatura, um termopar inomogêneo pode indicar valores diferentes conforme a imersão; por isso calibre-o na imersão de uso.

São classes de tolerância da IEC 60584-1 que limitam o desvio de um termopar novo em relação à tabela de referência. A classe 1 tem a menor tolerância. Elas valem para o sensor novo; após uso, só a calibração mostra o erro real.

Pode ser recalibrado, mas o resultado vale para a condição de imersão da calibração; se for reinstalado com outra imersão, o erro pode mudar. Termopares de base metálica usados em alta temperatura costumam ser substituídos em vez de recalibrados repetidamente.

O termopar de metal nobre é um termopar com termoelementos de platina e de ligas de platina-ródio, de alta estabilidade, usado em temperaturas elevadas (até cerca de 1600 °C a 1700 °C, conforme o tipo) e como padrão de referência. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em fornos industriais de alta temperatura, vidro, cerâmica, siderurgia, fornos de calibração e laboratórios de metrologia térmica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a força eletromotriz em cada ponto e os desvios em relação às tabelas de referência, podendo-se determinar uma função de desvio do sensor.

As referências usuais são: IEC 60584-1, ASTM E220 e procedimentos de calibração por comparação com termopar ou termômetro padrão em forno, ou em pontos fixos para termopares de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa de uso, como 400 °C, 600 °C, 800 °C, 1000 °C e 1100 °C, ou pontos fixos para termopares de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo e classe do sensor, diâmetro e comprimento da bainha, tipo de ligação (2, 3 ou 4 fios), faixa de uso e profundidade de imersão no processo. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a fios quebradiços ou descoloridos, isoladores cerâmicos trincados, contaminação visível e deriva em relação ao histórico. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termopares nobres de referência e termômetros padrão calibrados, fornos de calibração com bloco equalizador e, para termopares de referência, células de pontos fixos, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação com termômetro padrão em banhos e fornos, ou em pontos fixos para termômetros padrão. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se enrolar cabos sem dobras acentuadas, proteger a bainha contra flexão e choques e enviar o sensor em tubo rígido ou na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sensores não são ajustados: o resultado da calibração são as correções ou os coeficientes (por exemplo, de Callendar-Van Dusen) a serem inseridos no indicador ou no sistema de medição.

Pouco. O sensor fica imerso em meio controlado, mas a temperatura ambiente afeta os instrumentos de leitura e, em termopares, a junta de referência, que deve ser mantida em temperatura conhecida.

A platina é facilmente contaminada por metais, silício, fósforo e vapores, que alteram a força eletromotriz. Manuseie com luvas limpas, use tubos de proteção cerâmicos de alta pureza e evite contato com metais em alta temperatura.

Os tipos S e R diferem no teor de ródio da perna positiva e têm desempenho semelhante; o tipo B usa platina-ródio nas duas pernas e suporta temperaturas mais altas. O tipo B gera sinal muito baixo abaixo de cerca de 50 °C, sendo pouco sensível à junta de referência.

É um tratamento térmico controlado que reduz tensões mecânicas e efeitos de uso anterior nos fios, melhorando a estabilidade. É prática comum em termopares de referência e deve seguir procedimento definido.

Por ser estável, ter tabelas de referência bem estabelecidas e suportar temperaturas em que termorresistências não podem ser usadas. É o padrão de trabalho mais comum para calibrar outros termopares e fornos acima de algumas centenas de graus.

A termorresistência Pt-100 é um sensor de temperatura cuja resistência elétrica de platina (100 Ω a 0 °C) aumenta de forma conhecida com a temperatura, conforme a relação definida na IEC 60751. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em processos industriais, farmacêuticos e alimentícios, salas limpas, câmaras de estabilidade, autoclaves e sistemas de monitoramento, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a resistência ou o erro em temperatura em cada ponto, em relação à curva da IEC 60751, e, quando solicitado, os coeficientes de Callendar-Van Dusen do sensor.

As referências usuais são: IEC 60751 (relação resistência-temperatura e classes de tolerância), ASTM E644 (ensaios de termômetros de resistência industriais) e calibração por comparação. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos cobrindo a faixa de uso, frequentemente incluindo 0 °C, ou pontos solicitados para cálculo de coeficientes. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo e classe do sensor, diâmetro e comprimento da bainha, tipo de ligação (2, 3 ou 4 fios), faixa de uso e profundidade de imersão no processo. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a resistência de isolação baixa, leituras com ruído, deslocamento no ponto de gelo e diferenças entre sensores redundantes. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação com termômetro padrão em banhos e fornos, ou em pontos fixos para termômetros padrão. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se enrolar cabos sem dobras acentuadas, proteger a bainha contra flexão e choques e enviar o sensor em tubo rígido ou na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sensores não são ajustados: o resultado da calibração são as correções ou os coeficientes (por exemplo, de Callendar-Van Dusen) a serem inseridos no indicador ou no sistema de medição.

Pouco. O sensor fica imerso em meio controlado, mas a temperatura ambiente afeta os instrumentos de leitura e, em termopares, a junta de referência, que deve ser mantida em temperatura conhecida.

São classes de tolerância da IEC 60751 para sensores novos: a AA é a mais estreita e a C, a mais larga. A classe B, a mais comum na indústria, admite cerca de ± 0,3 °C a 0 °C. A calibração mostra o desvio real do seu sensor.

Ambos seguem a mesma curva relativa, mas o Pt-1000 tem 1000 Ω a 0 °C. A resistência maior reduz o efeito dos fios de ligação e favorece instrumentos de baixo consumo; o Pt-100 é o padrão industrial mais difundido.

Umidade ou danos na bainha podem criar caminhos de fuga entre os condutores e a bainha, deslocando a leitura, principalmente em altas temperaturas. A medição da resistência de isolação é um bom diagnóstico antes da calibração.

Sim, mas a resistência dos fios fica incorporada ao resultado. O sensor deve ser calibrado e usado com o mesmo cabo; mudanças de comprimento ou de bitola invalidam a correção.

O termistor é um sensor de temperatura semicondutor (NTC) cuja resistência diminui de forma não linear com o aumento da temperatura, com alta sensibilidade em faixas limitadas. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em data loggers, refrigeradores e freezers de laboratório, equipamentos médicos, incubadoras, climatização e eletrônica embarcada, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a resistência ou o erro em temperatura em cada ponto e, quando solicitado, os coeficientes de uma equação de ajuste, como a de Steinhart-Hart.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em banho com termômetro padrão e ajuste de curva pela equação de Steinhart-Hart ou similar. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa de uso, em quantidade suficiente para o ajuste de curva (normalmente ao menos três, por exemplo −20 °C, 5 °C e 40 °C). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo e classe do sensor, diâmetro e comprimento da bainha, tipo de ligação (2, 3 ou 4 fios), faixa de uso e profundidade de imersão no processo. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termômetro de referência calibrado em um ponto de uso (por exemplo, em banho de gelo fundente ou na temperatura de trabalho) e registrar a diferença. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a deriva lenta e contínua, leituras incoerentes após exposição a alta temperatura e diferenças entre sensores iguais no mesmo ambiente. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão e termopares de referência com indicadores calibrados, além de meios termostáticos (banhos e blocos secos) caracterizados quanto a estabilidade e uniformidade, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, por comparação com termômetro padrão em banhos e fornos, ou em pontos fixos para termômetros padrão. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se enrolar cabos sem dobras acentuadas, proteger a bainha contra flexão e choques e enviar o sensor em tubo rígido ou na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sensores não são ajustados: o resultado da calibração são as correções ou os coeficientes (por exemplo, de Callendar-Van Dusen) a serem inseridos no indicador ou no sistema de medição.

Pouco. O sensor fica imerso em meio controlado, mas a temperatura ambiente afeta os instrumentos de leitura e, em termopares, a junta de referência, que deve ser mantida em temperatura conhecida.

O NTC tem resistência que diminui com a temperatura e é usado em medição; o PTC tem resistência que aumenta bruscamente acima de certa temperatura e é usado principalmente em proteção e limitação. Para medir temperatura, o NTC é o mais comum.

É uma equação empírica que relaciona o logaritmo da resistência do termistor ao inverso da temperatura, com três coeficientes. Calibrando o termistor em pelo menos três pontos, obtêm-se coeficientes próprios que reduzem bastante o erro.

Porque tem alta sensibilidade, resposta rápida, tamanho reduzido e baixo custo, com excelente desempenho em faixas próximas à temperatura ambiente e de refrigeração.

Termistores comuns têm faixa limitada, geralmente até pouco mais de 100 °C a 150 °C, e podem derivar quando expostos a temperaturas acima da especificada. Para temperaturas elevadas, prefira termorresistências ou termopares.

O termômetro de resistência de platina padrão é um termômetro de platina de alta pureza construído segundo os critérios da ITS-90, usado como padrão de referência para disseminar a escala de temperatura por comparação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração de temperatura, institutos de metrologia e laboratórios com padrões de referência, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as razões de resistência W(T90) nos pontos fixos ou de comparação e a resistência no ponto triplo da água, com os coeficientes das funções de desvio da ITS-90.

As referências usuais são: ITS-90 (pontos fixos, funções de referência e de desvio) e guias técnicos do Comitê Consultivo de Termometria (CCT/BIPM). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos fixos da ITS-90 na faixa de uso (como ponto triplo da água, solidificação do estanho e do zinco) ou pontos de comparação com outro SPRT calibrado. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, resistência nominal, faixa de uso, certificado anterior e os pontos fixos ou faixa solicitados. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir a resistência no ponto triplo da água (ou no ponto de gelo bem preparado) antes e depois de usos importantes e acompanhar a variação em gráfico de controle. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a variação máxima aceitável da resistência no ponto triplo da água entre verificações e a incerteza necessária para as calibrações que o padrão sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a deslocamento da resistência no ponto triplo da água, choques mecânicos, exposição a temperatura acima da faixa e histórico de deriva. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados células de pontos fixos da ITS-90, ponte de resistência de alta exatidão e resistores padrão, ou SPRT de referência calibrado com meio de comparação, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório especializado, em células de pontos fixos ou por comparação com SPRT de referência. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se transportá-lo em estojo rígido próprio, preferencialmente levado à mão, evitando qualquer choque ou vibração. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sensores não são ajustados: o resultado da calibração são as correções ou os coeficientes (por exemplo, de Callendar-Van Dusen) a serem inseridos no indicador ou no sistema de medição.

Pouco. O sensor fica imerso em meio controlado, mas a temperatura ambiente afeta os instrumentos de leitura e, em termopares, a junta de referência, que deve ser mantida em temperatura conhecida.

O SPRT usa platina de altíssima pureza, montada sem tensões mecânicas e com estabilidade de milésimos de grau, servindo para realizar a ITS-90. O Pt-100 industrial é robusto e prático, mas tem incerteza e estabilidade bem menores.

Porque a ITS-90 usa a razão entre a resistência na temperatura medida e a resistência no ponto triplo da água. Medir esse ponto com frequência detecta deriva e mantém a validade dos coeficientes.

Sim. Choques e vibrações introduzem tensões na platina e alteram a resistência, às vezes de forma permanente. Após qualquer incidente, verifique no ponto triplo da água antes de usar.

É a razão entre a resistência do termômetro na temperatura T90 e a resistência no ponto triplo da água. A ITS-90 define funções de referência para essa razão, e a calibração determina os desvios do seu termômetro.

O termômetro infravermelho é um termômetro de radiação que converte a energia infravermelha emitida por uma superfície em temperatura, considerando a emissividade ajustada e a área do alvo definida pela óptica. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção preditiva, processos industriais, alimentos, fornos, moldes, inspeções elétricas e mecânicas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da faixa, com emissividade, distância e diâmetro da fonte registrados.

As referências usuais são: ASTM E2847 (calibração e verificação de termômetros de radiação de banda larga) e procedimentos baseados em fontes de corpo negro. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa de uso (por exemplo, 0 °C, 50 °C, 100 °C, 200 °C e 500 °C), conforme a faixa do instrumento e das fontes disponíveis. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, emissividade ajustável ou fixa, relação distância/alvo (D:S), faixa espectral e as temperaturas de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir uma fonte de referência estável (por exemplo, um corpo negro de verificação ou um banho com superfície de emissividade conhecida) e comparar com o histórico de leituras. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a lente riscada ou suja, leituras diferentes para o mesmo alvo em distâncias usuais, mira deslocada e diferenças em relação a termômetros de contato. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados fontes de radiação tipo corpo negro com temperatura e emissividade conhecidas e termômetro de radiação de referência calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com fontes de corpo negro e distância e alinhamento controlados. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a lente contra riscos e poeira, usar a maleta original e remover as pilhas para o transporte. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente, a radiação refletida, a umidade do ar e a distância ao alvo afetam a leitura; por isso a calibração é feita em ambiente controlado, com distância e emissividade registradas no certificado.

A da superfície medida, que depende do material, do acabamento e da temperatura. Muitos instrumentos vêm fixados em 0,95, valor adequado para muitos materiais não metálicos, mas inadequado para metais polidos. Na calibração, a emissividade ajustada é registrada no certificado.

É a razão entre a distância ao objeto e o diâmetro da área medida. Um instrumento 12:1, a 120 cm, mede uma área de cerca de 10 cm; o alvo precisa ser maior que essa área para a leitura ser válida.

Não. O laser indica apenas o centro ou o contorno aproximado do campo de visão; ele não mede nada. A área real é definida pela óptica e pela relação D:S.

Porque mede a radiação da superfície visível: em um recipiente, mede a parede externa, e o ar é praticamente transparente ao infravermelho. Para temperatura interna, use termômetro de contato.

O termômetro infravermelho de testa é um termômetro infravermelho clínico que mede a radiação da pele da testa ou da têmpora e, por meio de um algoritmo, estima a temperatura corporal. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em hospitais, clínicas, unidades de saúde, triagem de acesso em empresas, escolas e eventos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em pontos da faixa clínica, medindo fontes de corpo negro de referência, preferencialmente no modo de temperatura de superfície ou de teste, quando disponível.

As referências usuais são: ISO 80601-2-56 e ASTM E1965 (termômetros infravermelhos para medição de temperatura de pacientes), além da regulamentação aplicável do Inmetro e da ANVISA (consulte a versão vigente). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, defina o intervalo pelo volume de uso e pelos requisitos legais aplicáveis; é comum a verificação ou calibração anual.

Usualmente: pontos na faixa clínica, como 35 °C, 37 °C, 39 °C e 41 °C, medidos em fontes de corpo negro. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, emissividade ajustável ou fixa, relação distância/alvo (D:S), faixa espectral e as temperaturas de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir uma fonte de referência estável (por exemplo, um corpo negro de verificação ou um banho com superfície de emissividade conhecida) e comparar com o histórico de leituras. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras muito diferentes em medições repetidas, valores incompatíveis com a condição do paciente e sensor sujo ou riscado. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados fontes de radiação tipo corpo negro com temperatura e emissividade conhecidas e termômetro de radiação de referência calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com fontes de corpo negro e distância e alinhamento controlados. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a lente contra riscos e poeira, usar a maleta original e remover as pilhas para o transporte. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente, a radiação refletida, a umidade do ar e a distância ao alvo afetam a leitura; por isso a calibração é feita em ambiente controlado, com distância e emissividade registradas no certificado.

No modo superfície, o instrumento indica a temperatura da pele medida. No modo corpo, aplica um algoritmo que estima a temperatura interna a partir da pele e do ambiente. A calibração em corpo negro é mais direta no modo superfície ou em modo de teste do fabricante.

Porque o sensor e o algoritmo compensam a temperatura ambiente. Se o termômetro vier de um local frio ou quente, aguarde o tempo indicado pelo fabricante (muitas vezes de 15 a 30 minutos) antes de usar.

Ele é amplamente usado em triagem, mas a leitura da testa é influenciada por suor, ventilação, cabelo e temperatura ambiente. Em caso de dúvida clínica, confirme com outro método e siga os protocolos da instituição.

Não. A calibração determina o erro nos pontos medidos; o algoritmo é do fabricante. Se o erro estiver fora do limite, o ajuste ou reparo deve ser feito pela assistência técnica autorizada.

A câmera termográfica é um instrumento de imagem com matriz de detectores infravermelhos que mostra a distribuição de temperatura de superfícies e mede pontos e áreas da imagem. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção preditiva elétrica e mecânica, inspeções prediais, processos industriais, P&D e inspeções de painéis em subestações, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de medição de temperatura no centro da imagem em pontos da faixa e, quando solicitado, a uniformidade da medição em diferentes regiões da imagem.

As referências usuais são: procedimentos de calibração por comparação com fontes de corpo negro de referência, com base nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa de uso (por exemplo, 30 °C, 100 °C, 200 °C e 350 °C), em cada faixa de medição selecionável. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, emissividade ajustável ou fixa, relação distância/alvo (D:S), faixa espectral e as temperaturas de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir uma fonte de referência estável (por exemplo, um corpo negro de verificação ou um banho com superfície de emissividade conhecida) e comparar com o histórico de leituras. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a lentes riscadas, imagens com manchas, divergências entre a câmera e termômetros de contato e erros após queda. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados fontes de radiação tipo corpo negro com temperatura e emissividade conhecidas e termômetro de radiação de referência calibrado, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com fontes de corpo negro e distância e alinhamento controlados. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a lente contra riscos e poeira, usar a maleta original e remover as pilhas para o transporte. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente, a radiação refletida, a umidade do ar e a distância ao alvo afetam a leitura; por isso a calibração é feita em ambiente controlado, com distância e emissividade registradas no certificado.

Sim, se você usa lentes intercambiáveis. Cada lente tem transmissão e calibração próprias; informe as lentes usadas para que sejam incluídas na calibração.

É a diferença de temperatura equivalente ao ruído, ou seja, a menor diferença de temperatura que a câmera consegue distinguir na imagem. É uma especificação de sensibilidade, não de exatidão; a exatidão é avaliada na calibração.

Quando o laudo apresenta valores de temperatura usados em decisões (como criticidade de conexões elétricas), a câmera deve ter calibração válida e o termografista deve registrar emissividade, temperatura refletida e distância.

É a temperatura da radiação do ambiente refletida pela superfície medida. Ela precisa ser informada à câmera, principalmente em superfícies de baixa emissividade, para que a temperatura calculada seja correta.

O corpo negro é uma fonte de radiação térmica com cavidade ou placa de alta emissividade e temperatura controlada, que serve de referência para termômetros de radiação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração, manutenção de termômetros infravermelhos, fabricantes e usuários com grande parque de instrumentos de radiação, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura de radiância da fonte em cada ponto, a estabilidade e, quando aplicável, a uniformidade da superfície emissora.

As referências usuais são: procedimento de calibração com termômetro de radiação de referência e determinação da temperatura de radiância, considerando a emissividade efetiva e a faixa espectral. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos distribuídos na faixa de uso da fonte, como 50 °C, 100 °C, 200 °C, 350 °C e 500 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo (cavidade ou placa plana), diâmetro da abertura, emissividade nominal, faixa de temperatura e faixa espectral dos instrumentos que serão calibrados. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir a fonte com um termômetro de radiação de referência em um ponto de uso e comparar com o histórico. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada para a fonte e a contribuição máxima de incerteza admitida nas calibrações de termômetros infravermelhos. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a superfície emissora riscada, descascada ou contaminada, instabilidade do controle e diferenças em relação a um termômetro de radiação de referência. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetro de radiação de referência calibrado e, quando aplicável, termômetro de contato padrão inserido na fonte, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com fontes de corpo negro e distância e alinhamento controlados. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger a superfície emissora, deixar a fonte esfriar completamente e transportar na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente, a radiação refletida, a umidade do ar e a distância ao alvo afetam a leitura; por isso a calibração é feita em ambiente controlado, com distância e emissividade registradas no certificado.

A cavidade aprisiona a radiação por múltiplas reflexões e atinge emissividade efetiva muito alta, sendo preferida como referência. A placa plana tem área grande, útil para instrumentos com campo de visão amplo, mas sua emissividade e uniformidade precisam ser caracterizadas.

Porque o controlador mede a temperatura interna, enquanto o termômetro infravermelho vê a radiação da superfície, influenciada pela emissividade e por gradientes. A calibração determina a temperatura de radiância efetiva.

Sim. O campo de visão do termômetro na distância de calibração precisa caber na abertura com folga; caso contrário, a leitura inclui a borda e o ambiente.

Alguns blocos secos aceitam insertos de cavidade de alta emissividade, que permitem verificar termômetros infravermelhos. A fonte, porém, precisa ser calibrada nessa configuração, pois a temperatura de radiância difere da indicação do bloco.

O indicador de temperatura é um instrumento eletrônico que converte o sinal de um sensor de temperatura (termopar, termorresistência ou corrente) em indicação de temperatura. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em painéis de máquinas, fornos, estufas, câmaras frias, utilidades industriais e laboratórios, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em cada ponto simulado e, quando o sensor é incluído, o erro do conjunto.

As referências usuais são: EURAMET cg-11 (calibração de indicadores e simuladores de temperatura por simulação elétrica) e as curvas de referência da IEC 60584-1 e da IEC 60751. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa configurada, incluindo os pontos de trabalho do processo. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de entrada (termopar, Pt-100, 4–20 mA), faixa, resolução, número de canais e se a calibração deve incluir o sensor. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a indicação com um termômetro de referência no ponto de controle do processo ou injetar um sinal conhecido com simulador calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras diferentes de outros instrumentos no mesmo processo, oscilação sem motivo, mudança da configuração do tipo de sensor e alterações após manutenção do painel. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados calibradores e simuladores de sinais de termopar, termorresistência e corrente, multímetro de referência e, para o conjunto com sensor, termômetro padrão e meio termostático, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, por simulação elétrica do sensor e, quando solicitado, pela comparação do conjunto indicador + sensor. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Não. A simulação substitui o sensor por um sinal elétrico equivalente e avalia só o indicador. Para conhecer o erro total, calibre também o sensor ou o conjunto por comparação.

Porque um indicador configurado para termopar tipo J recebendo sinal de tipo K, por exemplo, apresenta erros grandes. A calibração registra a configuração encontrada; alterações posteriores exigem nova verificação.

Usa-se um calibrador com compensação de junta de referência, ou cabo de compensação adequado, ou mede-se a temperatura dos terminais e calcula-se a tensão equivalente. O método deve ser coerente com a forma de uso do indicador.

Sim. Ela entra na incerteza e limita o erro detectável. Um indicador com resolução de 1 °C não deve ser usado em processos que exigem tolerância de poucos décimos de grau.

O controlador de temperatura é um instrumento que mede a temperatura do processo (PV), compara com o valor programado (SP) e atua sobre resistências, compressores ou válvulas para manter o processo controlado. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em estufas, fornos, autoclaves, câmaras climáticas, injetoras, extrusoras, tanques e processos térmicos em geral, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação do valor de processo em pontos simulados e, quando solicitado, o erro do conjunto com o sensor instalado.

As referências usuais são: EURAMET cg-11 para a calibração por simulação e comparação do conjunto com termômetro padrão no ponto de controle. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: os pontos de trabalho programados (set points) e pontos que cubram a faixa usada. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de entrada (termopar, Pt-100, 4–20 mA), faixa, resolução, número de canais e se a calibração deve incluir o sensor. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a indicação com um termômetro de referência no ponto de controle do processo ou injetar um sinal conhecido com simulador calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diferença entre o valor indicado e a temperatura real do produto, oscilações fora do normal e reprovação de lotes sem causa aparente. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados calibradores e simuladores de sinais de termopar, termorresistência e corrente, multímetro de referência e, para o conjunto com sensor, termômetro padrão e meio termostático, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, por simulação elétrica do sensor e, quando solicitado, pela comparação do conjunto indicador + sensor. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Não. A calibração do controlador mostra o erro da medição no ponto do sensor; a temperatura no volume útil depende da uniformidade e da estabilidade da câmara. Para isso, é necessário o mapeamento térmico.

PV (valor de processo) é a temperatura medida pelo sensor; SP (set point) é o valor desejado programado. A calibração avalia o PV; o SP é apenas um alvo, sem significado metrológico.

Não. Os parâmetros PID definem a dinâmica do controle (velocidade e oscilação) e são sintonizados, não calibrados. Eles afetam a estabilidade da câmara, que aparece no mapeamento.

Muitos controladores têm ajuste de offset (correção da indicação). Após a calibração ou o mapeamento, aplica-se o offset com autorização do cliente e repetem-se as medições para confirmar a correção.

O data logger de temperatura é um registrador eletrônico autônomo, com sensor interno ou externo, que mede e armazena a temperatura em intervalos programados para posterior descarga em software. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em monitoramento de refrigeradores, freezers e salas, transporte refrigerado, cadeia de frio de medicamentos e vacinas e mapeamento térmico de armazéns, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação em cada ponto, com base nos dados registrados durante a estabilização, e a coerência do relógio interno quando solicitado.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em banho, bloco seco ou câmara climática com termômetro padrão, com base nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos que representam o uso, como −80 °C, −20 °C, 2 °C, 5 °C, 8 °C e 25 °C, conforme a faixa do logger. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de sensor (interno ou externo), faixa de uso, software utilizado e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a indicação com um termômetro de referência no ponto de controle do processo ou injetar um sinal conhecido com simulador calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a gaps nos registros, bateria descarregando rapidamente, sensor externo com cabo danificado e diferenças em relação a outro logger no mesmo local. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados calibradores e simuladores de sinais de termopar, termorresistência e corrente, multímetro de referência e, para o conjunto com sensor, termômetro padrão e meio termostático, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em banho, bloco seco ou câmara climática, com registro simultâneo do padrão. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

O logger é colocado em câmara climática ou meio estável junto ao termômetro padrão, programado com intervalo curto de registro. Após a estabilização, os dados descarregados são comparados com as leituras do padrão no mesmo período.

Depende do processo: intervalos de 5 a 15 minutos são comuns em refrigeradores, e intervalos menores em transporte ou estudos de mapeamento. Intervalos muito longos podem não captar excursões curtas de temperatura.

Em ambientes regulados, como o farmacêutico, o software que coleta e armazena os registros deve ter controle de acesso, trilha de auditoria e integridade de dados, conforme o sistema da qualidade. A calibração avalia a medição; a validação de software é uma atividade complementar.

Loggers de uso único normalmente vêm com certificado de fábrica rastreável. Verifique se ele cobre a faixa de uso e apresenta erro e incerteza adequados, e guarde-o junto ao registro do transporte.

O transmissor de temperatura é um conversor que recebe o sinal de um sensor de temperatura e o transforma em sinal padronizado, como 4–20 mA, HART ou outros protocolos digitais, proporcional à faixa configurada. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em indústrias de processo, farmacêuticas, alimentícias, utilidades, HVAC e sistemas de monitoramento contínuo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro da saída em corrente (ou em temperatura equivalente) em pontos da faixa configurada e, quando solicitado, o erro do conjunto com o sensor.

As referências usuais são: EURAMET cg-11 aplicada à parte eletrônica e comparação do conjunto transmissor + sensor com termômetro padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: 0 %, 25 %, 50 %, 75 % e 100 % da faixa configurada, em subida e, quando solicitado, em descida. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, tipo de entrada (termopar, Pt-100, 4–20 mA), faixa, resolução, número de canais e se a calibração deve incluir o sensor. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a indicação com um termômetro de referência no ponto de controle do processo ou injetar um sinal conhecido com simulador calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leituras no supervisório diferentes de instrumentos locais, saída travada, ruído no sinal e alterações após troca do sensor. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados calibradores e simuladores de sinais de termopar, termorresistência e corrente, multímetro de referência e, para o conjunto com sensor, termômetro padrão e meio termostático, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório ou no local, por simulação elétrica do sensor e, quando solicitado, pela comparação do conjunto indicador + sensor. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

Ambos são possíveis. O erro em mA é útil para a manutenção; o erro em °C facilita comparar com a tolerância do processo. O certificado deve deixar clara a faixa configurada usada na conversão.

Recomenda-se ao menos uma verificação. A reconfiguração muda a relação entre temperatura e corrente, e erros de digitação ou de tipo de sensor são comuns. A calibração anterior foi feita para a faixa antiga.

O ajuste de sensor (trim de entrada) corrige a leitura digital da temperatura; o ajuste de saída (trim de 4–20 mA) corrige a conversão para corrente. Cada um deve ser feito com padrão adequado e registrado.

Na bancada há condições mais controladas; no campo evita-se a remoção e pode-se calibrar a malha completa. A escolha depende da criticidade e da logística; em ambos os casos, os padrões devem ser rastreáveis.

O sistema de validação térmica é um conjunto de aquisição de dados multicanal, com termopares (frequentemente tipo T) ou data loggers sem fio, usado para registrar simultaneamente a temperatura em muitos pontos durante estudos de mapeamento e qualificação térmica. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em qualificação térmica de autoclaves, estufas de despirogenização, túneis, liofilizadores, câmaras frias e câmaras de estabilidade na indústria farmacêutica e em hospitais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de cada canal com o respectivo sensor, em pontos próximos às temperaturas dos estudos, e a coerência entre canais.

As referências usuais são: EURAMET cg-11 para a parte eletrônica, calibração dos canais com sensores por comparação e recomendações do fabricante para verificação pré e pós-estudo. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, encurtada para itens críticos ou com histórico de deriva.

Usualmente: pontos próximos às temperaturas dos estudos, como −20 °C, 5 °C, 121 °C e 250 °C, conforme a aplicação. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, número de canais, tipo de sensores (termopar, Pt-100 ou loggers sem fio), faixa de uso e as temperaturas dos estudos realizados. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a indicação com um termômetro de referência no ponto de controle do processo ou injetar um sinal conhecido com simulador calibrado. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível definido pelo processo ou pela classe de exatidão do instrumento, comparado ao erro somado à incerteza expandida da calibração. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diferenças entre canais no mesmo ponto, termopares com emendas ou danos de isolamento, falhas de comunicação e desvios na verificação pré-estudo. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados calibradores e simuladores de sinais de termopar, termorresistência e corrente, multímetro de referência e, para o conjunto com sensor, termômetro padrão e meio termostático, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório para o equipamento de aquisição e os sensores, complementada pela verificação no local antes e depois de cada estudo. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se acondicionar o instrumento e seus sensores na embalagem original, proteger hastes e cabos contra dobras e choques e evitar exposição a temperaturas extremas no trajeto. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente afeta a eletrônica, a junta de referência de termopares e a coluna emergente de termômetros de vidro; por isso o laboratório controla e registra as condições durante a calibração.

A verificação pré-estudo garante que os canais estão conformes antes do uso; a pós-estudo confirma que não houve deriva durante o trabalho. Se a verificação final falhar, os dados do estudo podem ser questionados.

Porque têm boa estabilidade e exatidão na faixa de −200 °C a cerca de 350 °C, cobrindo refrigeração, esterilização a vapor e calor seco, e são flexíveis para passar por vedações de autoclaves.

Sim. A equipe tem experiência em qualificação térmica no ambiente farmacêutico e em autoclaves hospitalares, com calibração dos canais, verificações pré e pós-estudo e elaboração dos registros de mapeamento.

O software integra a letalidade ao longo do tempo para cada sensor, usando a temperatura registrada, a temperatura de referência de 121,1 °C e o valor z de 10 °C. Por isso a exatidão dos canais influencia diretamente o F0 calculado.

O simulador de temperatura é um calibrador eletrônico que gera (simula) ou mede sinais equivalentes a termopares e termorresistências, além de corrente e tensão, servindo de padrão de trabalho para instrumentação de temperatura. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em manutenção e instrumentação industrial, laboratórios de calibração e calibração de indicadores, controladores e transmissores no campo, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados as tensões geradas e medidas para termopares, as resistências simuladas e medidas para termorresistências, a compensação de junta de referência e, quando houver, as funções de corrente e tensão.

As referências usuais são: EURAMET cg-11 e procedimentos de calibração elétrica com multímetros e resistores padrão. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, por se tratar de padrões de trabalho que sustentam outras calibrações.

Usualmente: pontos de tensão e resistência equivalentes à faixa de cada tipo de sensor usado, além da verificação da compensação de junta de referência. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, funções utilizadas (geração e/ou medição), tipos de termopar e termorresistência e faixas de corrente e tensão de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir, com um termômetro de referência calibrado, a temperatura do poço ou do banho em um ou dois pontos de uso e comparar com a indicação do controlador. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição máxima de incerteza que o padrão pode trazer para as calibrações que ele sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a diferenças na verificação com multímetro de referência, conectores de termopar danificados, bateria com baixa autonomia e mensagens de erro do equipamento. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados multímetro de referência de alta exatidão, resistores padrão e meios para verificação da compensação de junta de referência, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com ambiente controlado e o calibrador estabilizado. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se esvaziar banhos, deixar o equipamento resfriar completamente, retirar os insertos e transportar na maleta ou embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente e as correntes de ar afetam a estabilidade e o gradiente axial do meio, especialmente em temperaturas extremas; o certificado registra as condições da calibração.

Porque a grandeza que ele gera é elétrica; a conversão para temperatura usa as tabelas de referência. Calibrar em mV e Ω permite avaliar todos os tipos de sensor que o equipamento simula.

Comparando a temperatura que o calibrador mede nos seus terminais com uma referência, ou simulando um termopar através da compensação interna e verificando o resultado com padrão. Esse erro se soma diretamente às calibrações de termopar feitas no campo.

Simuladores ativos ajustam a tensão conforme a corrente aplicada pelo instrumento calibrado. Se essa corrente estiver fora da faixa aceita ou for pulsada, a simulação pode apresentar erro; verifique a compatibilidade.

Não. O simulador substitui o sensor por um sinal elétrico; para calibrar sensores é necessário um meio térmico (bloco seco, banho ou forno) e um termômetro padrão.

O calibrador de bloco seco é um meio termostático portátil formado por um bloco metálico com temperatura controlada e insertos intercambiáveis, onde sensores e termômetros são inseridos para calibração por comparação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em calibração de termopares, termorresistências, termômetros e transmissores no campo e em laboratório, e verificação de sistemas de validação térmica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro da indicação do controlador, a estabilidade, a uniformidade axial, a uniformidade radial (entre furos), a influência da carga e a histerese.

As referências usuais são: EURAMET cg-13 (calibração de calibradores de temperatura de bloco). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, por se tratar de padrões de trabalho que sustentam outras calibrações.

Usualmente: de três a cinco pontos na faixa do bloco, incluindo as temperaturas mais usadas, com o inserto de uso. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, tipos de inserto ou fluido, se possui sensor de referência externo e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir, com um termômetro de referência calibrado, a temperatura do poço ou do banho em um ou dois pontos de uso e comparar com a indicação do controlador. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição máxima de incerteza que o padrão pode trazer para as calibrações que ele sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leitura do controlador diferente de um termômetro de referência, oscilação de temperatura, insertos emperrados ou oxidados e tempo de estabilização maior que o habitual. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão com ponte ou multímetro de referência, termopares nobres de referência e, para simuladores, multímetros e resistores padrão, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com o calibrador estabilizado e o ambiente controlado. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se esvaziar banhos, deixar o equipamento resfriar completamente, retirar os insertos e transportar na maleta ou embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente e as correntes de ar afetam a estabilidade e o gradiente axial do meio, especialmente em temperaturas extremas; o certificado registra as condições da calibração.

É a variação de temperatura ao longo da profundidade do furo. Como o sensor mede apenas na ponta, sensores com elemento longo ou imersão diferente podem ser afetados; a EURAMET cg-13 orienta como avaliar essa contribuição.

Folgas grandes reduzem o contato térmico e aumentam o tempo de estabilização e o erro. Use insertos com furos de diâmetro próximo ao do sensor, conforme a recomendação do fabricante.

Sim. Com um termômetro padrão externo no furo vizinho, a referência passa a ser esse termômetro, e a indicação do controlador deixa de ser a maior fonte de incerteza. Ainda assim, uniformidade e estabilidade do bloco entram no cálculo.

Sensores curtos sofrem mais com perdas de calor pela haste e com gradientes axiais. A EURAMET cg-13 recomenda imersão mínima adequada; para sensores curtos, avalie banhos ou insertos específicos.

O banho termostático de calibração é um meio termostático com cuba de líquido agitado (água, álcool, mistura de glicol ou óleo de silicone) e controle de temperatura de alta estabilidade, usado para calibrações por comparação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração de temperatura, controle de qualidade, fabricantes de sensores e laboratórios de ensaio, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a estabilidade e a uniformidade (horizontal e vertical) do volume de trabalho e, quando aplicável, o erro da indicação do controlador.

As referências usuais são: procedimento de caracterização de estabilidade e uniformidade de meios termostáticos com termômetros padrão, considerando o fluido e a faixa de uso. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, por se tratar de padrões de trabalho que sustentam outras calibrações.

Usualmente: pontos na faixa de cada fluido de trabalho, por exemplo −30 °C, 0 °C, 50 °C e 150 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, tipos de inserto ou fluido, se possui sensor de referência externo e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir, com um termômetro de referência calibrado, a temperatura do poço ou do banho em um ou dois pontos de uso e comparar com a indicação do controlador. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição máxima de incerteza que o padrão pode trazer para as calibrações que ele sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a instabilidade de temperatura, agitação deficiente, fluido degradado ou com cheiro forte, vazamentos e controlador com leituras incoerentes. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termômetros de resistência de platina padrão com ponte ou multímetro de referência, termopares nobres de referência e, para simuladores, multímetros e resistores padrão, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com o calibrador estabilizado e o ambiente controlado. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se esvaziar banhos, deixar o equipamento resfriar completamente, retirar os insertos e transportar na maleta ou embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente e as correntes de ar afetam a estabilidade e o gradiente axial do meio, especialmente em temperaturas extremas; o certificado registra as condições da calibração.

Depende da faixa: misturas de álcool ou glicol para temperaturas negativas, água para faixas próximas ao ambiente e óleo de silicone para temperaturas altas. Respeite o ponto de fulgor e a viscosidade recomendados pelo fabricante.

O banho de calibração tem agitação intensa, controle de alta estabilidade e uniformidade caracterizada, servindo como meio para calibrações. O banho-maria é um equipamento de processo, com requisitos mais amplos, e é calibrado como meio térmico.

Porque homogeneíza o líquido e reduz gradientes entre a posição do padrão e a do instrumento calibrado. Sem agitação adequada, a uniformidade piora e a incerteza aumenta.

Quando apresentar escurecimento, aumento de viscosidade, odor, contaminação ou perda de desempenho. Óleos degradados em alta temperatura podem formar vapores e depósitos que prejudicam a segurança e a estabilidade.

O forno de calibração de termopares é um forno elétrico tubular, normalmente com bloco equalizador metálico ou cerâmico, que gera temperaturas elevadas e uniformes para calibração de termopares por comparação. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração, siderurgia, tratamentos térmicos, vidro e cerâmica, fabricantes de termopares, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a estabilidade, o perfil axial de temperatura (zona uniforme), a uniformidade entre furos do bloco equalizador e, quando aplicável, o erro do controlador.

As referências usuais são: ASTM E220 (calibração de termopares por comparação) e procedimento de caracterização do perfil térmico do forno. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, por se tratar de padrões de trabalho que sustentam outras calibrações.

Usualmente: pontos na faixa de uso, como 300 °C, 600 °C, 900 °C e 1100 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de temperatura, tipos de inserto ou fluido, se possui sensor de referência externo e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir, com um termômetro de referência calibrado, a temperatura do poço ou do banho em um ou dois pontos de uso e comparar com a indicação do controlador. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição máxima de incerteza que o padrão pode trazer para as calibrações que ele sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a tempo de aquecimento maior, resistência de aquecimento danificada, zona uniforme reduzida e diferenças entre termopar de referência e controlador. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termopares nobres de referência (tipos S ou R) calibrados e multímetro ou indicador de referência, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com o calibrador estabilizado e o ambiente controlado. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se esvaziar banhos, deixar o equipamento resfriar completamente, retirar os insertos e transportar na maleta ou embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Quando o instrumento permite ajuste (de offset ou de coeficientes), ele pode ser feito mediante autorização do cliente; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A temperatura ambiente e as correntes de ar afetam a estabilidade e o gradiente axial do meio, especialmente em temperaturas extremas; o certificado registra as condições da calibração.

É uma peça metálica ou cerâmica no centro do forno com furos para o termopar de referência e os termopares calibrados. Ela reduz diferenças de temperatura entre os sensores, melhorando a comparação.

Porque fornos tubulares têm uma zona central de melhor uniformidade, com gradientes nas extremidades. Saber o comprimento dessa zona define onde posicionar as junções de medição.

Pode-se, desde que se evite contaminação do termopar nobre: use tubos de proteção cerâmicos separados e evite contato direto entre fios de ligas diferentes em alta temperatura.

Depende do modelo e dos materiais; muitos fornos de laboratório chegam a 1100 °C ou 1200 °C, e modelos especiais ultrapassam esses valores. A faixa útil é limitada também pelos termopares de referência disponíveis.

A estufa de secagem e esterilização é uma câmara aquecida eletricamente, com convecção natural ou forçada, usada para secagem de materiais e amostras e para esterilização ou despirogenização por calor seco. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de análises, controle de qualidade, determinação de umidade de amostras, secagem de vidrarias, indústria farmacêutica e hospitais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do controlador em cada temperatura de trabalho.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 (calibração de câmaras térmicas sem carga) e EURAMET cg-20 (câmaras com temperatura e/ou umidade controladas). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: as temperaturas de uso, como 60 °C, 105 °C e 180 °C, com sensores distribuídos no volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a amostras com secagem irregular, diferença entre o termômetro de verificação e o painel, ventilador ruidoso e vedação da porta danificada. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

Na convecção natural, o ar circula por diferença de densidade; na forçada, um ventilador movimenta o ar. A convecção forçada costuma ter melhor uniformidade e recuperação mais rápida após abrir a porta.

Porque a transferência de calor não é perfeita e o ar próximo às resistências e paredes aquece mais. O mapeamento identifica essas regiões, que podem ser evitadas para cargas sensíveis.

Depende do volume e da temperatura, mas normalmente de 30 minutos a algumas horas após atingir o set point. O registro deve começar com a estufa em regime e durar o suficiente para avaliar a estabilidade.

Só se for projetada e qualificada para isso. A esterilização por calor seco exige temperaturas e tempos validados (por exemplo, da ordem de 160 °C a 180 °C) e uniformidade comprovada em toda a carga.

A estufa bacteriológica é uma câmara de temperatura controlada para incubação de culturas e amostras; a estufa bacteriológica opera acima da temperatura ambiente e a incubadora BOD possui refrigeração e aquecimento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios clínicos, de microbiologia de alimentos e água, controle de qualidade farmacêutico, ensaios de DBO e pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade, a estabilidade e o desvio em relação ao controlador em cada temperatura de incubação.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20, além dos requisitos de temperatura dos métodos microbiológicos e de ensaio aplicáveis. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: as temperaturas de incubação usadas, como 20 °C (DBO), 25 °C, 30 °C, 35 °C e 37 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a crescimento microbiano irregular entre prateleiras, temperatura do termômetro de verificação diferente do painel e ruídos ou ciclos anormais do compressor. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

A estufa bacteriológica só aquece, operando acima da temperatura ambiente. A incubadora BOD tem refrigeração e aquecimento, mantendo temperaturas abaixo e acima do ambiente, como os 20 °C do ensaio de demanda bioquímica de oxigênio.

Muitos métodos microbiológicos especificam faixas estreitas, frequentemente de ± 1 °C em torno da temperatura de incubação. Use a tolerância do método e verifique se a uniformidade e a incerteza do mapeamento a atendem.

Sim. Cada abertura troca o ar interno e a temperatura demora a se recuperar, principalmente nas prateleiras próximas à porta. Planeje as rotinas e, se necessário, avalie o tempo de recuperação no mapeamento.

Em uma posição representativa da carga, de preferência no centro do volume útil ou no ponto identificado no mapeamento como mais crítico, imerso em frasco com líquido (como glicerina) para reduzir oscilações nas leituras.

O refrigerador de laboratório é um refrigerador destinado ao armazenamento de reagentes, kits diagnósticos, amostras e insumos sensíveis, geralmente operando entre +2 °C e +8 °C. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios clínicos e de pesquisa, farmácias hospitalares, bancos de leite, laboratórios de controle de qualidade e indústria, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade entre prateleiras, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do termômetro do equipamento.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20, além dos requisitos de armazenamento indicados pelos fabricantes dos reagentes. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: a temperatura de trabalho (por exemplo, +5 °C), com sensores em todas as prateleiras e no volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a gelo acumulado nas paredes, vedação da porta ressecada, alarmes frequentes, reagentes congelados e temperaturas fora da faixa no registro diário. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

Porque prateleiras próximas ao evaporador ou à saída de ar frio podem ficar bem abaixo da temperatura indicada. O mapeamento mostra essas regiões, que devem ser evitadas para produtos sensíveis ao congelamento.

Sim. Durante o degelo automático, a temperatura pode subir temporariamente. Equipamentos científicos minimizam esse efeito; nos demais, o mapeamento deve cobrir tempo suficiente para registrar os ciclos.

Deixe espaço entre os produtos e as paredes para a circulação do ar, não obstrua as saídas de ar frio e evite armazenar produtos na porta. Mantenha a organização usada no mapeamento.

É recomendável. Verifique periodicamente se o alarme dispara nos limites programados, comparando com um termômetro calibrado. A calibração do sensor do alarme pode ser incluída mediante solicitação.

O freezer de laboratório é um equipamento de congelamento para armazenamento de amostras, reagentes, plasma e medicamentos, operando tipicamente a −20 °C, −30 °C ou, nos ultrafreezers, entre −70 °C e −86 °C. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em biobancos, laboratórios de pesquisa e clínicos, bancos de sangue, farmácias hospitalares e armazenamento de vacinas e medicamentos congelados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade entre compartimentos, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do painel.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20, além dos requisitos de armazenamento dos produtos e da legislação sanitária aplicável. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: a temperatura de trabalho (por exemplo, −20 °C ou −80 °C), com sensores distribuídos nos compartimentos. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a acúmulo de gelo, porta com vedação comprometida, tempo de recuperação longo, compressor funcionando sem parar e alarmes frequentes. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

Termopares tipo T, termorresistências ou data loggers com faixa adequada a temperaturas criogênicas. Muitos termistores de loggers comuns não alcançam −80 °C; confira a faixa do sensor antes do estudo.

O gelo isola o evaporador, reduz a eficiência e a uniformidade, dificulta a vedação da porta e aumenta o tempo de recuperação. Programe o degelo conforme o fabricante, transferindo as amostras para um equipamento reserva.

Depende do modelo, da carga e da frequência de abertura; equipamentos cheios e fechados mantêm o frio por mais tempo. Um teste de queda de energia, com registro da curva de aquecimento, ajuda a definir o plano de contingência.

O mapeamento sem carga caracteriza o equipamento; o mapeamento com carga representa melhor a rotina e é comum em qualificações de desempenho. A escolha depende do sistema da qualidade e do risco aos produtos.

O banho-maria é um equipamento com cuba de água aquecida e controlada, com ou sem agitação, usado para manter amostras e frascos em temperatura constante. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios clínicos, de microbiologia, de alimentos, bancos de sangue (descongelamento) e ensaios físico-químicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade em diferentes posições da cuba, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do controlador.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20 aplicados ao volume de trabalho, além dos requisitos dos métodos de ensaio. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: as temperaturas de uso, como 37 °C, 44,5 °C, 56 °C e 65 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a água turva ou com algas, nível abaixo do recomendado, diferença entre o termômetro de verificação e o painel e corrosão na cuba. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

Água destilada ou deionizada, trocada periodicamente e com o nível recomendado pelo fabricante. A água da torneira deixa depósitos nas resistências e favorece a corrosão; aditivos antialgas podem ser usados conforme o fabricante.

A tampa reduz a evaporação e as perdas de calor pela superfície, melhorando a uniformidade e a estabilidade, especialmente em temperaturas mais altas.

Sim. Métodos de microbiologia de água e alimentos que usam 44,5 °C costumam exigir tolerância de poucos décimos de grau. Verifique a tolerância do método e se a uniformidade do mapeamento a atende.

Em geral, sim: a circulação reduz gradientes entre o fundo e a superfície e entre os cantos. Em banhos sem circulação, as diferenças entre posições costumam ser maiores e devem ser consideradas.

O forno mufla é um forno elétrico de câmara refratária que atinge temperaturas elevadas (frequentemente até 1100 °C ou 1200 °C), usado para calcinação, determinação de cinzas, fusões e tratamentos térmicos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de alimentos, rações, solos, cimento, mineração, química analítica, metalurgia e cerâmica, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade na região de uso, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do controlador.

As referências usuais são: procedimento de mapeamento com termopares calibrados, aplicando por analogia os princípios da EURAMET cg-20 e os requisitos dos métodos de ensaio. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: as temperaturas de uso, como 550 °C, 600 °C, 815 °C e 950 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a tempo de aquecimento maior, temperatura não atingida, refratário trincado, resistências danificadas e resultados de cinzas incoerentes. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados termopares de base metálica (como tipos K ou N) ou nobres calibrados, com sistema de aquisição de referência, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

O uso contínuo em alta temperatura oxida e altera os termoelementos, mudando a força eletromotriz. Por isso a indicação do controlador pode se afastar da temperatura real; a calibração periódica e a troca do termopar corrigem esse problema.

Os termopares são distribuídos na região onde as amostras são colocadas, geralmente nos cantos e no centro da área útil do piso ou da prateleira, sem tocar o refratário ou as resistências.

Sim. A região próxima à porta costuma ser mais fria, pela perda de calor pela vedação. O mapeamento identifica essa diferença e pode indicar uma área útil menor que o tamanho total da câmara.

Os métodos especificam a temperatura de calcinação; se a mufla estiver mais quente ou mais fria que o indicado, o resultado de cinzas pode variar. Use a correção do mapeamento e posicione os cadinhos na área de melhor uniformidade.

A câmara fria é um ambiente refrigerado de grande volume (de alguns a centenas de metros cúbicos), resfriado por evaporadores com ventilação forçada, usado para armazenar produtos sensíveis. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em distribuidoras de medicamentos e vacinas, hospitais, indústrias de alimentos, frigoríficos, centrais de abastecimento farmacêutico e supermercados, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade em diferentes alturas e posições, a estabilidade, os pontos quentes e frios e a indicação do sistema de controle.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20 aplicados por analogia ao volume de armazenamento, além das exigências sanitárias aplicáveis ao produto. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; após mudança de local, manutenção ou alteração da carga, recomenda-se novo mapeamento.

Usualmente: a temperatura de trabalho (por exemplo, +5 °C ou −18 °C), com sensores em vários planos e posições, incluindo regiões próximas aos evaporadores e à porta. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, dimensões internas, número de prateleiras, faixa de trabalho, temperatura(s) de uso e se a calibração será com ou sem carga. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é manter um termômetro ou data logger calibrado no centro do volume útil e registrar a temperatura diariamente, comparando com a indicação do painel. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a tolerância de temperatura do processo (por exemplo, ± 2 °C em torno da temperatura de trabalho), comparada ao maior desvio encontrado no volume útil somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a gelo nos evaporadores, porta que não veda, cortina de ar danificada, alarmes frequentes e produtos com temperatura diferente do registrado. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição com termopares ou termorresistências calibrados, distribuídos no volume útil (tipicamente nos cantos e no centro), todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação normal, vazio ou com a carga combinada com o cliente. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, retirar prateleiras soltas, travar portas e proteger o painel de controle. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Pode ser feito o ajuste de offset do controlador quando o desvio for sistemático e o cliente autorizar; nesse caso, o mapeamento é repetido e os resultados antes e depois são registrados.

Sim. A temperatura da sala, a proximidade de portas, janelas e fontes de calor e a frequência de abertura da porta influenciam a uniformidade; por isso o mapeamento registra as condições ambientais e é feito com a porta fechada.

Depende do volume e da configuração: costuma-se distribuir sensores em uma malha tridimensional (altura, largura e profundidade), com pontos adicionais em regiões críticas, como portas, evaporadores e cantos. Câmaras grandes podem exigir dezenas de sensores.

Em ambientes regulados, é comum mapear em condições sazonais extremas, pois a carga térmica externa muda o desempenho. O plano de mapeamento deve justificar o período escolhido.

Sim. Aberturas prolongadas causam aumento de temperatura perto da porta e podem gerar excursões. O mapeamento pode incluir um ensaio de porta aberta para definir procedimentos de carregamento.

Nos pontos identificados no mapeamento como mais críticos (mais quentes e mais frios) ou em um ponto representativo justificado. Evite instalá-lo diretamente na saída de ar do evaporador.

O termo-higrômetro é um instrumento, geralmente digital, que mede simultaneamente a temperatura e a umidade relativa do ar, com sensor interno ou sonda externa. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em controle ambiental de laboratórios de ensaio e calibração, farmácias, almoxarifados, salas limpas, museus e arquivos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação de umidade relativa e de temperatura em pontos combinados.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em câmara ou gerador de umidade com higrômetro de ponto de orvalho ou termo-higrômetro de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de umidade como 30 %UR, 50 %UR e 70 %UR, a 23 °C, e pontos de temperatura na faixa ambiente (por exemplo, 15 °C, 23 °C e 30 °C). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixas de temperatura e umidade, resolução, tipo de sensor e os pontos de umidade e temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a leitura de umidade travada ou sempre muito alta, diferença em relação a outro termo-higrômetro no mesmo ambiente e sensor exposto a condensação. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em câmara ou gerador de umidade com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger o sensor de umidade contra poeira, condensação e vapores de solventes, usar a embalagem original e não lacrar a sonda úmida em saco plástico. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

Modelos simples costumam especificar ± 3 %UR a ± 5 %UR e ± 0,5 °C a ± 1 °C. A calibração mostra o erro real, que pode ser maior em umidades extremas.

Sim, embora geralmente tenha exatidão menor e mais histerese. É calibrado por comparação em câmara de umidade, como os digitais, nos pontos de uso.

O sensor de umidade precisa entrar em equilíbrio com o ar, e o sensor de temperatura, com o ambiente. Aguarde alguns minutos ou mais, conforme o modelo, antes de registrar a leitura.

Em local representativo, longe de saídas de ar-condicionado, janelas, paredes externas e fontes de calor, de preferência na altura em que os produtos ou ensaios ficam. Em salas grandes, um estudo de mapeamento ajuda a escolher o ponto.

O data logger de temperatura e umidade é um registrador eletrônico autônomo que mede e armazena temperatura e umidade relativa em intervalos programados, com descarga por software, USB ou rede sem fio. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em almoxarifados de medicamentos, centros de distribuição, salas de laboratório, transporte de produtos sensíveis e mapeamento de áreas de armazenamento, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de umidade relativa e de temperatura em pontos combinados, com base nos dados registrados durante a estabilização.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em câmara climática ou gerador de umidade com padrões de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos combinados, como 23 °C com 30 %UR, 50 %UR e 70 %UR, e pontos de temperatura entre 15 °C e 30 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixas de temperatura e umidade, resolução, tipo de sensor e os pontos de umidade e temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a registros com lacunas, leituras de umidade travadas em valores extremos, baterias fracas e diferenças em relação a outro logger no mesmo local. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em câmara ou gerador de umidade com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger o sensor de umidade contra poeira, condensação e vapores de solventes, usar a embalagem original e não lacrar a sonda úmida em saco plástico. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

Vários loggers são distribuídos em diferentes alturas e posições por um período representativo, frequentemente de dias a semanas. Os dados mostram pontos críticos e orientam onde armazenar produtos e instalar o monitoramento contínuo.

Sim. Sensores capacitivos de umidade são sensíveis a contaminação e envelhecimento, e costumam derivar mais rapidamente. Por isso é comum fazer checagens intermediárias de umidade com maior frequência.

Pode, se a umidade não for usada em decisões. Mas, se o logger monitora umidade em áreas reguladas, a calibração deve incluir pontos de umidade relativa.

O sinal sem fio não interfere na medição, mas é importante sincronizar o relógio, garantir a gravação dos dados durante a calibração e conferir a configuração de alarmes e intervalos após o retorno.

O higrômetro de ponto de orvalho é um higrômetro de alta exatidão que resfria um pequeno espelho até a formação de orvalho ou geada, mantendo a condensação estável e medindo a temperatura do espelho com sensor de platina. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração de umidade, metrologia, indústrias de gases e ar comprimido e pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação da temperatura de ponto de orvalho ou de geada em pontos da faixa e, quando houver, o erro do sensor de temperatura do ar.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação com gerador de umidade e higrômetro de referência, com temperatura rastreável à ITS-90. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de ponto de orvalho distribuídos na faixa de uso, como −20 °C, 0 °C, 10 °C e 20 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixa de ponto de orvalho, sensores incluídos (ponto de orvalho e temperatura do ar) e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar com outro higrômetro de referência em um ponto estável ou verificar em gerador de umidade e acompanhar em gráfico de controle. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição máxima de incerteza aceitável para as calibrações que o higrômetro sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a espelho contaminado, dificuldade para estabilizar a condensação, diferenças em relação ao histórico e falhas no sistema de resfriamento. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com gerador de umidade e condições controladas. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se limpar e secar o espelho, tampar as conexões de gás, transportar na embalagem original e evitar choques no cabeçote de medição. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

Um elemento termoelétrico resfria o espelho até que se forme uma fina camada de orvalho, detectada opticamente. O controle mantém essa camada estável, e a temperatura do espelho é a temperatura de ponto de orvalho.

Abaixo de 0 °C, a condensação pode formar água super-resfriada (ponto de orvalho) ou gelo (ponto de geada), que ocorrem em temperaturas diferentes. O certificado deve indicar a fase considerada.

Contaminantes solúveis no espelho alteram a pressão de vapor da camada condensada e deslocam o ponto de orvalho medido. Limpe conforme o fabricante e evite amostras com óleo ou partículas.

Calcula-se a pressão de vapor no ponto de orvalho e a pressão de saturação na temperatura do ar, usando equações reconhecidas de pressão de vapor; a razão entre elas é a umidade relativa. A incerteza da temperatura do ar contribui significativamente para o resultado.

O psicrômetro é um instrumento composto por dois termômetros ventilados, um de bulbo seco e outro de bulbo úmido, cuja diferença de temperatura permite calcular a umidade do ar. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em meteorologia, higiene ocupacional (avaliação de calor), climatização, agricultura e controle de ambientes, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação de cada termômetro (seco e úmido) e, quando aplicável, a umidade relativa calculada.

As referências usuais são: ASTM E337 (medição de umidade com psicrômetro de bulbo seco e úmido) e calibração dos termômetros por comparação. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de temperatura na faixa de uso de cada termômetro (por exemplo, 10 °C, 20 °C, 30 °C e 40 °C) e, quando solicitado, verificação em umidade controlada. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixas de temperatura e umidade, resolução, tipo de sensor e os pontos de umidade e temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a pavio sujo ou endurecido, ventilação insuficiente, termômetros com coluna separada e diferença anormal entre os bulbos em ambiente saturado. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, com calibração dos termômetros em banho e, quando aplicável, verificação em câmara de umidade. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger o sensor de umidade contra poeira, condensação e vapores de solventes, usar a embalagem original e não lacrar a sonda úmida em saco plástico. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

A taxa de evaporação depende da velocidade do ar. Sem ventilação adequada (aspiração forçada ou giro, no psicrômetro giratório), o bulbo úmido não atinge a temperatura correta e a umidade calculada fica errada.

Água destilada, com pavio limpo de algodão. Sais e sujeira alteram a evaporação e a temperatura do bulbo úmido; troque o pavio periodicamente.

Sim. As tabelas e equações psicrométricas dependem da pressão atmosférica; em altitudes elevadas, use tabelas ou constantes correspondentes à pressão local.

A temperatura de bulbo úmido natural, medida sem ventilação forçada, é um componente do índice IBUTG usado na avaliação de exposição ao calor. Esse sensor tem configuração própria, diferente do bulbo úmido ventilado do psicrômetro.

O transmissor de umidade é um equipamento fixo com sonda de umidade relativa (normalmente capacitiva) e temperatura, que fornece saídas analógicas (4–20 mA, 0–10 V) ou digitais para sistemas de controle e monitoramento. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em salas limpas, HVAC, câmaras de estabilidade, áreas de produção farmacêutica e alimentícia, museus e data centers, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de umidade relativa e de temperatura em pontos combinados, avaliado na saída analógica, na indicação local ou no supervisório.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em câmara ou gerador de umidade com padrões de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de umidade como 20 %UR, 50 %UR e 80 %UR, em temperatura próxima à de uso, e pontos de temperatura na faixa de trabalho. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixas de temperatura e umidade, resolução, tipo de sensor e os pontos de umidade e temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a valores fixos ou irreais no supervisório, condensação na sonda, filtro sujo e diferença em relação a um instrumento portátil de referência. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em câmara ou gerador de umidade com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger o sensor de umidade contra poeira, condensação e vapores de solventes, usar a embalagem original e não lacrar a sonda úmida em saco plástico. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

Sondas destacáveis podem ser enviadas ao laboratório, mantendo o transmissor instalado. No local, é possível fazer uma verificação com padrão portátil, mas com incerteza maior, pois a umidade da sala não é controlada.

Sim. Filtros sujos ou saturados de água atrasam a resposta e podem reter umidade. Limpe ou troque o filtro conforme o fabricante antes da calibração.

Em umidades altas, sensores capacitivos têm maior não linearidade, histerese e risco de condensação. Se o processo opera nessa faixa, inclua pontos de calibração altos e considere sondas aquecidas.

Solventes, amônia, peróxido de hidrogênio e outros agentes podem contaminar o polímero do sensor capacitivo e causar deriva. Em áreas com sanitização química, avalie sondas resistentes e intervalos de calibração menores.

O termo-higrógrafo é um registrador mecânico com elemento bimetálico para temperatura e feixe de cabelos ou fibra sintética para umidade, que traça os valores em papel preso a um tambor movido por relógio. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em museus, arquivos, bibliotecas, estações meteorológicas e controle ambiental em instalações sem energia elétrica estável, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro de indicação das penas de temperatura e de umidade e, quando solicitado, a marcha do relógio do tambor.

As referências usuais são: procedimento de calibração por comparação em câmara de umidade com padrões de referência. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de umidade como 35 %UR, 55 %UR e 75 %UR e pontos de temperatura na faixa ambiente. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, faixas de temperatura e umidade, resolução, tipo de sensor e os pontos de umidade e temperatura de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a penas que não marcam ou travam, cabelo ressecado ou sujo, relógio atrasando e diferença em relação a um termo-higrômetro calibrado. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado, termômetro padrão e gerador ou câmara de umidade com uniformidade caracterizada, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, em câmara ou gerador de umidade com temperatura controlada. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se proteger o sensor de umidade contra poeira, condensação e vapores de solventes, usar a embalagem original e não lacrar a sonda úmida em saco plástico. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Sim. As penas podem ser reposicionadas por parafusos de ajuste, mediante autorização; o certificado registra os resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

É a exposição do elemento de cabelo a ar saturado por algum tempo, conforme o fabricante, para restaurar a elasticidade e reduzir a histerese. Deve ser feita antes do ajuste e da calibração.

O cabelo e o bimetálico precisam de tempo para se equilibrar com o ambiente; mudanças rápidas aparecem atrasadas e atenuadas no gráfico. Ele é adequado para tendências, não para picos curtos.

Pode incluir, mediante solicitação, verificando o atraso ou adiantamento em um período definido. O erro do relógio afeta o momento registrado das variações.

Na maioria das aplicações, sim: data loggers têm maior exatidão, registros digitais e alarmes. Instituições que mantêm termo-higrógrafos por tradição ou exigência específica devem calibrá-los como qualquer instrumento.

O gerador de umidade é um equipamento que gera umidade controlada, por saturação a duas pressões, mistura de fluxos seco e úmido ou outro princípio, em uma câmara de teste com temperatura controlada. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de calibração de umidade, fabricantes de sensores e indústrias com grande parque de higrômetros, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a umidade gerada (em ponto de orvalho ou umidade relativa), a estabilidade, a uniformidade na câmara de teste e a temperatura da câmara.

As referências usuais são: procedimento de calibração com higrômetro de ponto de orvalho de referência e termômetro padrão, com temperatura rastreável à ITS-90. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: pontos de umidade e temperatura na faixa de uso, como 10 %UR, 30 %UR, 50 %UR, 75 %UR e 90 %UR a 23 °C. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, princípio de geração, faixas de umidade e temperatura, volume da câmara de teste e os pontos de interesse. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a exatidão especificada pelo fabricante e a contribuição de incerteza aceitável nas calibrações que o gerador sustenta. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a instabilidade da umidade gerada, condensação em linhas, vazamentos, tempo de estabilização maior e divergência com o higrômetro de referência. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados higrômetro de ponto de orvalho de espelho resfriado e termômetro padrão calibrados, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada em laboratório, no local de instalação do gerador. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se drenar a água dos reservatórios, tampar conexões, travar componentes móveis e transportar na embalagem original. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

O ar é saturado com vapor de água a uma pressão alta e depois expandido para uma pressão menor na câmara de teste, na mesma temperatura. A umidade relativa resulta da razão entre as pressões, com correções.

O gerador permite muitos pontos, estabilização mais rápida e controle de temperatura, sendo adequado a calibrações. Os sais saturados são simples e baratos, úteis para checagens em poucos pontos fixos.

Por volta de 25 °C, o cloreto de lítio fornece cerca de 11 %UR, o cloreto de magnésio cerca de 33 %UR e o cloreto de sódio cerca de 75 %UR. Os valores variam com a temperatura e dependem do preparo da solução.

Porque o higrômetro calibrado e o padrão ficam em posições diferentes; gradientes de temperatura entre elas alteram a umidade relativa local. A caracterização da câmara entra na incerteza.

A câmara climática é uma câmara com controle simultâneo de temperatura e umidade relativa, usada para estudos de estabilidade, ensaios ambientais e condicionamento de amostras. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em estudos de estabilidade farmacêutica e cosmética, ensaios de embalagens, eletrônicos e materiais, e condicionamento de amostras, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura e a umidade médias, a uniformidade e a estabilidade de ambas no volume útil e os desvios em relação às indicações do controlador.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028, EURAMET cg-20 e as condições de estudo de estabilidade do guia ICH Q1A(R2) e da regulamentação da ANVISA (consulte a versão vigente). O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum; sensores expostos a ambientes agressivos, poeira ou condensação podem exigir intervalos menores.

Usualmente: as condições de uso, como 25 °C/60 %UR, 30 °C/65 %UR, 30 °C/75 %UR e 40 °C/75 %UR, com sensores no volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume interno, condições de temperatura e umidade usadas, se haverá carga e as exigências do protocolo de estabilidade. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é comparar a leitura com um termo-higrômetro de referência calibrado, lado a lado e após estabilização, ou usar soluções de sais saturados como verificação simples. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar o erro máximo admissível em umidade (por exemplo, de ± 3 %UR a ± 5 %UR, conforme a aplicação) e em temperatura, comparados ao erro somado à incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a umidade instável, condensação nas paredes, reservatório de água com depósitos, alarmes frequentes e divergência entre o painel e o monitoramento independente. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal com sensores de temperatura e data loggers ou transmissores de umidade calibrados, distribuídos no volume útil, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de instalação, com o equipamento em operação nas condições de uso. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar a calibração no local; se houver necessidade de envio, drenar a água do umidificador, retirar prateleiras e travar portas. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

Muitos sensores de umidade permitem ajuste por software ou trimpot; ele é feito mediante autorização do cliente, com registro dos resultados antes e depois.

Sim. A umidade relativa depende fortemente da temperatura: perto da temperatura ambiente, 1 °C de diferença altera a leitura em cerca de 6 % do valor medido; por isso a estabilização térmica é essencial.

Porque o país é classificado na zona climática IVb (quente e muito úmida) nas diretrizes de estabilidade, e a regulamentação da ANVISA adota condições de longa duração compatíveis com essa zona. Confira a norma vigente para o seu produto.

Porque pequenas diferenças de temperatura entre posições produzem diferenças relativamente grandes de umidade relativa, e o sistema de umidificação e desumidificação introduz oscilações. Por isso as tolerâncias de umidade costumam ser mais largas.

Superfícies mais frias que o ponto de orvalho do ar interno, como paredes perto do evaporador ou produtos que entraram frios. A condensação prejudica amostras e indica problema de controle ou de isolamento.

Em estudos de estabilidade, é prática comum manter um sistema de monitoramento independente e calibrado, que registra continuamente temperatura e umidade e gera alarmes, separado do controle do equipamento.

O refrigerador de vacinas é um equipamento refrigerado, com controle eletrônico, ventilação interna, alarmes e registro de temperatura, destinado à conservação de vacinas e imunobiológicos entre +2 °C e +8 °C. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em salas de vacina de unidades de saúde, clínicas de vacinação, centrais de rede de frio, farmácias e hospitais, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade entre prateleiras e gavetas, a estabilidade e o desvio em relação ao indicador e ao registrador do equipamento.

As referências usuais são: Manual de Rede de Frio do Programa Nacional de Imunizações (Ministério da Saúde), DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: a temperatura de trabalho (normalmente +5 °C), com sensores em todas as prateleiras e gavetas e no centro do volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a temperaturas fora de +2 °C a +8 °C no registro, alarmes frequentes, porta que não fecha bem, gelo no evaporador e falha na bateria de autonomia. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição e sondas de temperatura calibrados, posicionados no volume útil ou nos pontos críticos do equipamento, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

Porque fica no meio da faixa de +2 °C a +8 °C, deixando margem para oscilações do controle, aberturas de porta e diferenças entre prateleiras sem que nenhum ponto saia da faixa.

A diferença entre prateleiras e gavetas, a estabilidade ao longo do tempo e, quando solicitado, o tempo de recuperação após abertura da porta e a autonomia em falta de energia. Essas informações orientam a organização das vacinas.

Sim. O indicador e o registrador do equipamento são usados no controle diário e devem ter erro conhecido. A calibração pode ser feita junto com o mapeamento, comparando-os com os sensores de referência.

A decisão segue o protocolo de excursão de temperatura da rede de frio: registre o ocorrido, mantenha os produtos sob refrigeração adequada e comunique a instância responsável, que avalia o uso. Registros de equipamentos calibrados são essenciais nessa análise.

O refrigerador de hemocomponentes é um refrigerador ou congelador próprio para hemoterapia, com controle de temperatura, alarmes e registro contínuo, usado para conservar sangue e hemocomponentes. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em hemocentros, agências transfusionais, bancos de sangue hospitalares e laboratórios de imuno-hematologia, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade, a estabilidade e o desvio em relação ao indicador, ao registrador e aos limites de alarme.

As referências usuais são: legislação sanitária de hemoterapia (ANVISA e Ministério da Saúde, consulte a versão vigente), DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: as temperaturas de trabalho, como +4 °C para concentrado de hemácias e −30 °C ou inferior para plasma congelado, com sensores no volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a alarmes frequentes, temperaturas fora da faixa no registro contínuo, falhas no registrador e porta com vedação comprometida. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição e sondas de temperatura calibrados, posicionados no volume útil ou nos pontos críticos do equipamento, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

O concentrado de hemácias é conservado tipicamente entre +2 °C e +6 °C. Confira os limites exatos na legislação de hemoterapia vigente e nos procedimentos do serviço.

Sim. A legislação e as boas práticas exigem que os alarmes funcionem antes que os produtos saiam da faixa. É comum testar periodicamente os pontos de disparo comparando com um termômetro calibrado.

Muitos equipamentos usam o sensor imerso em frasco com líquido que simula a bolsa, para representar a temperatura do produto e evitar alarmes falsos por aberturas de porta. A calibração deve considerar essa configuração.

Plaquetas são conservadas em temperatura ambiente controlada (cerca de 20 °C a 24 °C), sob agitação contínua, em incubadoras próprias. Esse equipamento também pode ter sua temperatura calibrada e mapeada.

A autoclave é um vaso de pressão que esteriliza materiais com vapor de água saturado em temperaturas típicas de 121 °C ou 134 °C, com controle e registro de temperatura, pressão e tempo. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em centrais de material e esterilização (CME) de hospitais, laboratórios de microbiologia, indústria farmacêutica, odontologia e descontaminação de resíduos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro dos sensores e indicadores de temperatura e pressão do equipamento, a distribuição de temperatura na câmara durante o patamar de esterilização e a coerência entre temperatura e pressão de vapor saturado.

As referências usuais são: ABNT NBR ISO 17665 (esterilização por calor úmido), RDC ANVISA nº 15/2012 (processamento de produtos para saúde) e procedimentos de qualificação térmica. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: as temperaturas de patamar (como 121 °C e 134 °C) com sensores distribuídos na câmara e, para o indicador e o sensor de controle, pontos complementares por comparação. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a ciclos abortados, falhas em indicadores químicos ou biológicos, diferença entre temperatura e pressão indicadas e registros com patamar irregular. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição e sondas de temperatura calibrados, posicionados no volume útil ou nos pontos críticos do equipamento, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

A calibração determina o erro dos sensores, indicadores e manômetros e pode incluir o mapeamento da câmara. A qualificação (IQ/OQ/PQ) demonstra, com protocolos e cargas reais, que os ciclos esterilizam de forma reprodutível. A Precisão Metrologia tem experiência em qualificação térmica de autoclaves hospitalares e farmacêuticas.

No vapor saturado, temperatura e pressão estão ligadas: a 121 °C corresponde uma pressão absoluta de cerca de 205 kPa. Se a temperatura medida for menor que a esperada para a pressão, pode haver ar residual ou vapor de má qualidade.

Não. O Bowie-Dick avalia a remoção de ar e a penetração de vapor em autoclaves com pré-vácuo, sendo um teste diário de desempenho. A calibração dos instrumentos e a qualificação térmica são complementares.

Termopares flexíveis passam por uma conexão de vedação própria (validação port) ou são usados data loggers resistentes a pressão e vapor, colocados na câmara e dentro de pacotes representativos da carga.

Sim. Ele indica a pressão da câmara e, junto com a temperatura, comprova as condições de vapor saturado; além disso, a legislação de vasos de pressão exige instrumentos confiáveis. A calibração do manômetro pertence ao grupo de pressão.

A incubadora de CO2 é uma incubadora com controle de temperatura (normalmente 37 °C), concentração de dióxido de carbono e umidade elevada, usada para cultivo de células e microrganismos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de cultivo celular, reprodução assistida, pesquisa biomédica, microbiologia e produção de biológicos, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura média, a uniformidade, a estabilidade e o desvio em relação ao indicador; a concentração de CO2 é avaliada separadamente quando solicitado.

As referências usuais são: DOQ-CGCRE-028 e EURAMET cg-20 para a temperatura, além das recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: a temperatura de trabalho (normalmente 37 °C), com sensores nas prateleiras e no centro do volume útil. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a alarmes de temperatura ou de CO2, condensação excessiva, bandeja de água seca e crescimento celular irregular entre prateleiras. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição e sondas de temperatura calibrados, posicionados no volume útil ou nos pontos críticos do equipamento, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

Não necessariamente. O CO2 é uma grandeza diferente, verificada com analisador de gás calibrado. Informe se deseja incluir essa verificação.

Devem suportar. Usam-se sensores selados ou data loggers apropriados, e os cabos passam por portas de acesso, quando existirem, para não comprometer a vedação e a atmosfera.

A temperatura costuma se recuperar em minutos, mas o CO2 e a umidade podem levar mais tempo. Em mapeamentos, a porta deve permanecer fechada durante o período de registro.

Porque culturas celulares e embriões são sensíveis a pequenas variações; desvios de alguns décimos de grau podem afetar o crescimento. Por isso a uniformidade e a estabilidade são avaliadas com atenção.

O termociclador é um equipamento com bloco termoelétrico de poços que alterna rapidamente entre temperaturas de desnaturação, anelamento e extensão para amplificar ácidos nucleicos por PCR. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios de biologia molecular, diagnóstico clínico, genética, saúde pública, agropecuária e pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a exatidão da temperatura nos patamares, a uniformidade entre poços e, quando solicitado, o comportamento nas rampas (sobre-elevação e tempo de estabilização).

As referências usuais são: procedimento de verificação com sondas de temperatura calibradas inseridas nos poços, com base nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: as temperaturas típicas de ciclagem, como 50 °C, 60 °C, 72 °C e 95 °C, em poços distribuídos no bloco (cantos e centro). Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a amplificação irregular entre poços, falhas em controles positivos, erros do equipamento e diferenças de desempenho entre posições do bloco. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sondas de temperatura de pequena massa calibradas, inseridas nos poços com sistema de aquisição rastreável, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

Porque a eficiência da PCR depende da temperatura de anelamento e desnaturação; poços mais frios ou mais quentes podem amplificar menos ou de forma inespecífica, gerando resultados diferentes para a mesma amostra.

Sim. A tampa evita condensação nos tubos e participa do equilíbrio térmico. A verificação deve seguir as condições recomendadas pelo fabricante, com a tampa na configuração de uso.

Além da temperatura, o sistema óptico de detecção de fluorescência tem verificações e calibrações próprias, normalmente com corantes e kits do fabricante. A verificação térmica não substitui essas etapas.

É comum a verificação anual ou conforme o fabricante e o sistema da qualidade, além de verificações após manutenção. Laboratórios acreditados costumam incluir o termociclador no programa de calibração.

O termobloco é um equipamento de laboratório com blocos metálicos intercambiáveis, aquecidos (e às vezes resfriados), com furos para tubos de ensaio e microtubos. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em laboratórios clínicos, de biologia molecular, microbiologia, química analítica e pesquisa, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados a temperatura em diferentes furos do bloco, a uniformidade entre posições, a estabilidade e o desvio em relação à indicação do equipamento.

As referências usuais são: procedimento de calibração com sondas de temperatura calibradas inseridas em tubos com líquido ou diretamente nos furos, com base nas recomendações do fabricante. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: as temperaturas de uso, como 37 °C, 56 °C, 65 °C e 95 °C, em furos dos cantos e do centro. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é registrar diariamente a temperatura com um termômetro ou data logger calibrado posicionado junto aos produtos e comparar com a indicação do equipamento. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a tubos com reações incompletas, diferença entre furos, display incoerente e blocos mal encaixados. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados sistemas multicanal de aquisição e sondas de temperatura calibrados, posicionados no volume útil ou nos pontos críticos do equipamento, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no local de uso, com o equipamento instalado e em operação. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

O termobloco é um equipamento de processo para incubar amostras; o calibrador de bloco seco é um padrão de trabalho com estabilidade e uniformidade caracterizadas para calibrar sensores. Ambos são calibrados, mas com finalidades diferentes.

Uma prática é inserir a sonda de referência em um tubo com o mesmo volume de líquido usado na rotina; assim mede-se a temperatura que a amostra efetivamente atinge, incluindo a resistência térmica do tubo.

Pode afetar, pois blocos com geometrias diferentes têm contato térmico e uniformidade diferentes. Informe os blocos usados para que sejam incluídos na calibração.

Porque o calor é transferido por contato; tubos frouxos ou de formato inadequado recebem menos calor e ficam mais frios que o indicado.

O determinador de ponto de fusão é um equipamento que aquece amostras em tubos capilares com taxa controlada e determina, visual ou automaticamente, a temperatura em que ocorre a fusão. A Precisão Metrologia calibra esse item conforme o grupo Temperatura e Umidade da NIT-DICLA-012.

Porque esse item é usado em controle de qualidade farmacêutico, química fina, laboratórios de ensino e pesquisa e identificação de matérias-primas, e decisões técnicas, legais ou de segurança dependem dos seus resultados. A calibração revela o erro, a incerteza de medição e garante a rastreabilidade aos padrões.

São avaliados o erro da temperatura de fusão indicada para substâncias de referência certificadas e, quando aplicável, o erro do sensor de temperatura do bloco.

As referências usuais são: Farmacopeia Brasileira e demais farmacopeias (método de determinação do ponto de fusão), com substâncias de referência de ponto de fusão certificadas. O procedimento aplicado é informado no certificado de calibração.

Não existe prazo único: o intervalo é definido pelo usuário, com base no uso, no histórico e nos requisitos aplicáveis. Para esse item, a calibração anual é a prática mais comum, com nova calibração ou requalificação após manutenção, mudança de local ou alteração relevante de uso.

Usualmente: substâncias de referência com pontos de fusão distribuídos na faixa de uso, como ácido benzoico (cerca de 122 °C) e outras de temperaturas mais baixas e mais altas. Os pontos devem cobrir a faixa efetivamente utilizada e podem ser definidos em conjunto com o cliente.

Informe fabricante, modelo, número de série, volume ou dimensões internas, faixa e temperatura de uso, tipo de produto armazenado ou processado e exigências do seu sistema da qualidade ou da vigilância sanitária. Se tiver, envie também o último certificado, que ajuda a definir pontos e critérios.

Uma prática recomendada é medir periodicamente uma substância de referência de ponto de fusão próxima à faixa de uso e registrar o resultado em gráfico de controle. Registre os resultados em planilha ou gráfico de controle para identificar tendências.

O critério deve refletir o uso. Costuma-se considerar a faixa exigida pelo produto ou pela legislação sanitária aplicável, comparada à temperatura mínima e máxima encontradas no volume útil acrescidas da incerteza. Na análise crítica, compare o erro, somado à incerteza, com esse limite.

Fique atento a pontos de fusão de referência fora do certificado, dificuldade de visualização, aquecimento irregular e capilares que não se encaixam corretamente. Após quedas, reparos ou resultados suspeitos, faça uma verificação e, se necessário, antecipe a calibração.

São utilizados substâncias de referência de ponto de fusão certificadas e, quando aplicável, termômetro padrão calibrado inserido no bloco, todos com rastreabilidade metrológica documentada.

A calibração é realizada no laboratório do cliente ou em laboratório de calibração, conforme o equipamento. Consulte a Precisão Metrologia sobre a melhor logística para o seu caso.

Recomenda-se agendar o atendimento no local, pois esses equipamentos normalmente não são transportados; se houver envio, esvaziar, limpar, travar portas e proteger o painel. Inclua uma relação dos itens enviados e identifique cada um deles.

O ajuste do controlador pode ser feito quando previsto pelo fabricante e autorizado pelo cliente, preferencialmente com a assistência técnica; após o ajuste, as medições são repetidas e registradas.

Sim. A temperatura da sala, a ventilação ao redor do equipamento e a rotina de abertura de portas influenciam a uniformidade e a recuperação; o relatório registra as condições do ensaio.

Com aquecimento rápido, a temperatura do bloco sobe antes de a amostra fundir, e o valor indicado fica acima do real. As farmacopeias especificam taxas baixas (frequentemente de cerca de 1 °C/min) perto do ponto de fusão.

A calibração do sensor determina o erro de temperatura do bloco; a verificação com substâncias certificadas avalia o desempenho do sistema completo, incluindo a detecção da fusão. Ambas se complementam.

A amostra deve estar seca, finamente pulverizada e compactada no capilar até a altura indicada pelo método. Excesso de amostra ou compactação ruim alargam a faixa de fusão.

Porque podem absorver umidade ou se degradar, alterando o ponto de fusão. Use materiais dentro da validade, armazenados conforme o certificado.